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COMPRAR VEHICULO NUEVO O USADO?????

Estrenar Carro es uno de los grandes  anhelos para muchas personas. Tratese del profesional que encuentra su primer trabajo,  o del empleado que se acostumbró a adquirir  vehículos de segunda mano con muchos años de uso o aquel que puede cambiar su vehículo cada cierto tiempo simplemente por gusto.

A diario los concesionarios y empresas vendedoras  nos bombardean  con información  sobre las bondades y ventajas de poseer un carro ultimo modelo. Ademas  brindan todas las facilidades en la parte económica para poder acceder a el.

Sin embargo dejando a un lado las razones emocionales, se deben  considerar cuatro aspectos básicos para tomar una decisión acertada :

Económico:

El solo hecho de retirar un carro del concesionario  disminuye su valor en un 10-15%.
En la actualidad cualquier  vehículo  – exceptuando los de servicio público – tiene un excelente desempeño durante los primeros  cinco o seis años.  No quiere decir esto que luego de transcurrido este tiempo el carro  va a quedar inservible; con un buen cuidado en la conducción y mantenimiento adecuado, fácilmente  se pueden superar los 8 y hasta 10 años de uso eficiente y seguro. Transcurrido  este tiempo muchas de sus partes comienzan a fallar por lo general un componente tras otro, en periodos cortos de tiempo. Esto lleva al propietario a estar continuamente gastando dinero en mecánicos, repuestos, grúas. De la misma forma afecta y encarece  su  desplazamiento durante los periodos en que el carro esta fuera de servicio.
Muchas personas, especialmente los pudientes, suelen cambiar su auto a los tres o  cuatro años de uso como máximo. Por esta causa dichos  vehículos entran al mercado de usados con una buena vida útil remanente; lo que  puede ser una muy buena oportunidad de adquirir un buen carro a un costo mucho  menor y al que le quedan 5 o 6 años de buen uso.
También es importante analizar el precio de reventa del vehículo. Estamos acostumbrados a ver el carro como un activo – realmente no lo es- y aspiramos a recuperar esa supuesta inversión al menos en un buen porcentaje cuando vamos a venderlo, bien  sea por necesidad o para adquirir otro.

Tecnológico:

Los fabricantes continuamente introducen mejoras tecnológicas en sus vehículos,  esto se  refleja en un  mejor rendimiento, mas seguridad, confort, economía de combustible y menores niveles de contaminación. Al adquirir un usado, se esta   perdiendo el uso de esa nueva tecnología y en apariencia puede para muchas personas ser algo irrelevante, sin embargo puede llegar a ser un factor muy importante en el caso por ejemplo de un accidente.

Mecánico:

Al adquirir un carro nuevo se tiene  la certeza de su buen  estado mecánico pues el concesionario ofrece esta garantía hasta por cinco años.
Al comprar un usado así tenga poco kilometraje ( menos de 50,000), no es posible estar seguro de su estado; puede ocurrir que haya presentado una falla en cualquier componente principal ( motor, transmisión, diferenciales, chasis, carrocería) sin que logremos enterarnos de esa situacion y de la forma en que se solucionó. Ademas muchos de sus componentes menores ( embrague, sistema eléctrico, alternador, suspensión) pueden encontrarse en regular estado ( casi siempre por mala conducción o falta de mantenimiento), sin que haya sido advertido por el propietario.
Entre mayor el kilometraje mas probabilidad de que sus componentes presenten desgaste; sin embargo un carro con muchos años y poco kilometraje de igual forma nos causa  sospechas de que algo extraño pasa con el. El promedio de recorrido  aceptable  por año podrían ser de 12000 a 20000 kilometros.

Historial:

Es  muy importante al momento de adquirir un vehículo estar seguros de su procedencia. Si es importado estará amparado por una documentación  que el vendedor, en esta caso un representante de la marca ha tramitado y tiene en su poder. Si es de origen local igualmente hay una tramitologia y documentación de respaldo; por esta causa  los carros particulares nuevos no deben tener inconvenientes en cuanto a su legalidad. Ademas los concesionarios son empresas  reconocidas, serias y no es común que tengan problemas en este sentido.
Con los usados el tema es bien diferente, en muchos países existen redes de trafico de vehículos robados y este mercado es propicio para que estas mafias lo aprovechen. Al momento de decidir la compra  un carro usado la primera gestión es asegurarse de su legítima procedencia.
También es importante investigar el trato que el vehículo ha recibido durante su vida; ha sido estrellado?, que tipo de mantenimiento recibe, que daños graves ha sufrido, etc. Esta información no la  va a suministrar fácilmente  el vendedor así que debemos tener cuidado respecto a quien le  estamos comprando un carro de segunda mano.

Tips para tener en cuenta:

Los mejores vehículos para reventa tienen las siguientes características:
-. Son de gama media.
-. De fabricación local por lo general o en caso contrario cuentan con  una          buena red de concesionarios y servicios e incluso muchas veces tienen sus      propios  sitios para negocio de usados.
-. Son de fácil mantenimiento y reparación , sus partes de recambio son            económicas y de fácil consecución y cuentan con facilidad de  mano de            obra.
-. Tienen entre 4 y 6 años de uso  y una muy  buena reputación en cuanto a          su desempeño.

A la hora de decidir la compra:

Como el mantenimiento y la conducción a la que ha estado expuesto  no son fácilmente conocidas,  es muy importante contar con la asesoría  de una persona de confianza  que conozca de vehículos en la parte mecánica y eléctrica. Esto puede acarrear un costo adicional pero asegura un buen diagnostico del estado del carro.

En cuanto  a la procedencia  del carro, se deben solicitar las revisiones y certificaciones que emite la autoridad; si hace falta contratar un experto  hay que hacerlo, es un costo menor y  puede ahorrar muchos dolores de cabeza

En la parte funcional tener en cuenta principalmente:
Inspeccionar el motor: fugas de aceite, signos de que ha sido tocado como restos de silicona en tapas, quitar tapa de llenado de aceite y observar este, medir el aceite, revisar filtro de admisión, ductos, estado de radiador, etc.
Hacer una inspección detallada  de latoneria ( esto nos puede dar evidencia de que fue chocado ), tapicería, pisos, sillas, nave interior, vidrios, ajuste de puertas, levantar tapetes del piso para ver si hay corrosión, remiendos o soldaduras. Observar los cableados, farolas, sistema de encendido, estado de accesorios como aire acondicionado, elevavidrios, etc.
En prueba de conducción analizar frenado, dirección, suspensiones, funcionamiento de caja de cambios o transmisión automática, embrague si es el caso. Importante analizar ruidos extraños y vibraciones.

Seguir estas recomendaciones no garantiza que vamos a adquirir el mejor vehículo usado pero brinda un margen grande de seguridad sobre las condiciones de lo que se esta  comprando.

Si en definitiva no estas convencido en este punto de adquirir un usado, lo tuyo  es un VEHICULO  CERO KILOMETROS.

8 CAUSAS DE FRACASO EN UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Llegar al punto donde se ha logrado  tener un plan de mantenimiento preventivo definido; con recursos y personal asignados, con una gerencia expectante y comprometida, pareciera ser un escenario exitoso.  Sin embargo el momento en el  que el plan comienza a operar constituye el verdadero reto del jefe de sección y su grupo de trabajo. Salvo inconvenientes  infaltables en los inicios, se espera que al cabo de un tiempo ( tres, tal vez cuatro meses ), los resultados comiencen a verse. El primer indicador contundente es la evidencia de una mejora en la  continuidad de la producción a causa de un incremento en la disponibilidad de los equipos. Este resultado  brinda un compás de espera al logro del objetivo principal :la disminución de los costos de mantenimiento, con un desempeño eficiente y estable del equipo productivo. Asi es el proceso normal de implantación del plan y  debe cumplirse  en la mayoría de los casos. Pero cuidado;  cuando los resultados no se ven en un tiempo prudente, cuando   en vez de mejorar se afecta negativamente el sistema productivo a causa del factor mantenimiento, es probable que tenga que ver con algunos  de los siguientes factores:

  1. Falta de sintonía con la sección producción

    Al no existir una buena coordinación entre las dos secciones en lo referente a los tiempos de parada de los equipos a mantener, se va a ocasionar mayor desorden  en el proceso productivo, responsabilizando a mantenimiento y creando mas desavenencias de las habituales entre los dos grupos.  En muchas empresas pequeñas no hay una separación clara entre estas dos secciones, por lo general el Jefe de producción maneja todo lo relacionado con los equipos y distribuye los tiempos para actividades de producción y mantenimiento; en este caso se depende del apoyo de este personaje y de su tendencia a favorecer  una u otra actividad. De todas formas si esa es la organización que existe en determinada empresa, debe ser capaz de solventar esta situación.

  2. Plan demasiado amplio

    Al iniciar un PLAN de mantenimiento, así se  disponga de  buenos operarios, con adecuada capacitación y experiencia, es importante hacerlo gradualmente. Se debe evitar abarcar todo el sistema productivo de una sola vez. Concentrar los esfuerzos iniciales en los equipos críticos que  causarían la parálisis de la producción en el evento de producirse una falla. Familiarizarse con los procedimientos y actividades de prevención, corroborar los efectos positivos sobre su desempeño en un plazo prudente y mostrar  a la gerencia los resultados con datos concretos.

  3. Plan demasiado rígido

    Debe existir cierta flexibilidad en los procesos de inspección y las reparaciones derivadas de ellas. Por ejemplo   postergar un día o unas horas la parada  de un equipo para mantenimiento, dando a producción la oportunidad  de lograr una meta propuesta. Manejar algunas situaciones eventuales donde se aplace una reparación y se permita la operación del equipo para bien de la producción, son muestras de flexibilidad  positiva. No se trata de hacer cesiones de tiempo por simple capricho de producción, tampoco de dejar operar un equipo que pueda estar requiriendo mantenimiento urgente, se trata de crear un ambiente favorable que motive al personal involucrado.

  4. Plan no es seguido como se planteo

    Es casi el opuesto al punto anterior tiene que ver principalmente con los operarios encargados de la ejecución: por ejemplo: en las inspecciones  se pasan por alto ciertas tareas por simple confianza o desidia o se introducen otras que no corresponden a la rutina en ejecución,  sin un análisis previo.  El flujo de la información no sigue la secuencia diseñada. Los insumos requeridos tardan mas de lo esperado o no están disponibles. Todos estos eventos fuera de lugar  producen el caos al cabo de cierto tiempo. Una deficiente supervisión es la causante de este fallo..

  5. Perdida de apoyo gerencial

    Al no ver resultados positivos  rápidamente hay desespero en la gerencia, la producción no mejora, los gastos se aumentan a causa de tener mas personal laborando,  aumentan las horas extras y la demanda de insumos y repuestos para el equipo ; la solución fácil e inmediata es culpar al nuevo plan de mantenimiento.  Es muy probable que así sea, por esto mismo es importante ser claro desde el inicio sobre los tiempos estimados de arranque y consolidación y de los inconvenientes que pueden presentarse.

  6. Exceso de trámites y papeles:

    No es necesario completar y firmar formatos para cada etapa del proceso,  es muy importante un diseño simple de un documento de apoyo y soporte para el  manejo y ejecución de las ordenes de trabajo. Lo mismo ocurre con la información resultante de las inspecciones y reparaciones que se realizan. Demasiadas firmas, aprobaciones, autorizaciones; solamente dilatan la ejecución y aumentan  los tiempos estimados  de paradas de equipo.

  7. Falta de liderazgo:

    El jefe de mantenimiento es el responsable del grupo de trabajo, es quien se relaciona con las demás secciones incluida la gerencia,  debe estar involucrado al 100% en  su misión, tener claras las metas y la suficiente  confianza en la delegación de actividades a su equipo.

  8. No existe retroalimentación

    Se suele comenzar un plan de mantenimiento con una  secuencia de rutinas bastante amplia pues se pretende tener bajo control todas los eventos de fallas posibles. Al irse consolidando el plan y observando resultados positivos se van evidenciando rutinas que podrían ejecutarse a un mayor plazo o caso contrario se descubren situaciones que no estaban presupuestadas en un comienzo, de esto se trata la retroalimentación. Modificar actividades de acuerdo al desarrollo del plan. Se aplica para todas las instancias; es decir, en las rutinas de inspección, en el flujo de la información, en el movimiento de insumos y repuestos, en las necesidades de personal y herramientas.

En el evento de enfrentar una situación de este tipo que ponga en riesgo la continuidad de un plan que probablemente  esta comenzando a aplicarse, tomar las siguientes acciones:

Analizar la situación con todo el grupo de trabajo

Debe ser una evaluación clara, item por item, estableciendo responsabilidades por cada puesto de trabajo de forma constructiva. De esta forma identificar  uno o varios puntos donde se este fallando.

Buscar asesoría

Es de gran ayuda que una persona con experiencia en el  tema analice el caso. Puede ser un colega, un profesional en la materia, un asesor independiente.  En lo posible alguien ajeno a la empresa que pueda diagnosticar objetivamente cuales son las causas y proponer soluciones. 

Replantear acciones

Una vez encontradas las fallas cometidas, reconsiderar los procedimientos; puede faltar mano de obra, las herramientas son insuficientes, el personal tiene alguna dificultad técnica, los tiempos estimados no son suficientes. Solucionar en teoría los problemas antes de proseguir.

Recuperar la confianza de la Gerencia

No es tarea fácil , sin embargo, haber llegado a esa instancia, con toda una infraestructura montada merece otra oportunidad mas cuando se ha hecho un autoanalisis y se han detectado fallas que son superables. Muy importante exponer francamente lo acontecido, reconocer fallos y reintentarlo. Es la acción más complicada de solventar ya que se escapa de la función puramente técnica y operativa;  depende en gran parte del tacto y la actitud del jefe de mantenimiento y su relación con la gerencia.

Reevaluar el personal del equipo

Desafortunadamente es la parte  desagradable, luego de la evaluación y diagnostico del caso muchas veces se concluye que el factor humano esta siendo el causante del problema y  una o varias personas del equipo no cumplen las expectativas en cuanto a su función técnica; hay dos posibilidades reentrenar o renovar. Depende de cada organización, el jefe del equipo es quien tiene el conocimiento de su personal y a el corresponde  tomar la decisión. 

Para sentenciar el FRACASO  de un proceso, deben haberse agotado muchos recursos, evaluado y replanteado igual numero de alternativas; no es usual que esto ocurra y si así sucede es probable que influyan otros factores ajenos a producción y mantenimiento.

4 SEÑALES DE QUE UN MOTOR DIESEL NECESITA ATENCION

Antes de que se produzca una falla grave en cualquier componente de una máquina,  estos suelen producir señales que advierten la existencia de un problema que,  aunque puede ser menor, es conveniente atender de inmediato para descartar o confirmar la severidad del evento . Se puede considerar esta acción como parte de un plan de  MANTENIMIENTO PREVENTIVO, herramienta indispensable hoy, en cualquier  proceso productivo que involucre máquinas.

En el caso de un motor Diésel hay 4  señales claras que son:

1. CONSUMO DE ACEITE LUBRICANTE

Son varias posibilidades a considerar:

Fugas hacia el exterior del motor: La perdida de lubricante se produce por  fugas a través de los sellos de cigueñal, por el empaque del carter, por los empaques de las  tapas de válvulas, por accesorios  como compresor o bombas auxiliares; su detección es fácil a simple vista, al observar derrames en el piso y  en los componentes aledaños al punto de la fuga. Las reparaciones en estos casos implican el cambio de sellos y empaques y no suelen representar mayores costos de repuestos y servicios

Paso de lubricante hacia las cámaras de combustión: Son varias las causas; la mas sencilla ocurre al dañarse los sellos de las válvulas de admisión y escape; causan el paso del fluido a través de las guías  en este caso y dependiendo del tipo de motor, su recambio puede requerir el desmontaje de  culatas.   En los motores turbo alimentados suele ocurrir la perdida del aceite por los anillos de lubricación del eje cuando presentan cierto desgaste; puede ser  algo costosa si requiere la reposición del turbo.

El evento mas complicado implica el paso de aceite  hacia las cámaras de combustión a través de la holgura entre los anillos de aceite del pistón y el cilindro, es causado por un problema interno de desgaste de las superficies en contacto que incluso  puede causar la rotura de los anillos. El motor puede funcionar cierto periodo de tiempo con este fallo, sin embargo  se caracteriza por presencia de humo gris azul en el escape siendo  notoria la perdida  de eficiencia, alta contaminación y finalmente el colapso causando graves perjuicios a los pistones que en muchos casos podrian reutilizarse. En este punto es conveniente la revisión de todos las partes internas como casquetes, bujes, cigueñal, impulsores, y un ajuste o cambio de asientos de válvulas, guías y demás.

2. PERDIDA DE PRESION  DE LUBRICACION

Situación sencilla: Problemas en la bomba de aceite o en las lineas o indicadores de lubricacion ( tubos, mangueras, filtros) para descartarlo efectuar una revisión completa de este conjunto, implica si es el  caso desmontar la bomba que esta ubicada dentro del carter o deposito de aceite.

Situacion compleja: Puede ser una perdida de presion de lubricacion repentina; o , gradual a lo largo de cierto tiempo ( un operario entrenado lo nota fácilmente) indica que hay un aumento en las tolerancias de los casquetes de biela  o bancada, en los bujes de arbol de levas y ejes auxiliares; este es un signo inequívoco de desgaste en esos componentes, y de los muñones del cigueñal y eje de levas. No es aconsejable permitir mas de un 20% de perdida de presión para evitar daños graves al cigueñal, ejes internos, guías de válvulas y en general todas las partes internas que trabajan bajo lubricación. Implica la mayoria de las veces una reparación total, verificando medidas de los componentes internos y la reposición de muchos de los componentes ( camisas, pistones, casquetes, bujes, etc).

En alguna circunstancia es posible que la presión se disminuya por viscosidad muy baja del aceite, ya sea por la escogencia errada del lubricante  o por por dilución del combustible.

3. PASO DE REFRIGERANTE AL CARTER

Primera posibilidad: Puede ser ocasionado por avería del radiador o del enfriador de aceite del motor; es la situacion sencilla y su  descarte incluye la revision y  pruebas  a  esos componentes por personal especializado. Esta reparación es  de mediano o bajo costo.

Segunda   posibilidad : El liquido se este filtrando por la zona de ajuste entre el bloque y una o varias camisas de cilindro; algunos  motores llevan juntas o sellos que evitan la filtración mientras que otros existe un ajuste a presión. El paso de agua se genera al fallar los sellos o al perder el ajuste, según el  caso.

Existe igualmente la posibilidad de que una camisa este porosa o fisurada a causa de la corrosión o por defectos de material, dejando filtrar el liquido al carter.

Tercera posibilidad:  Culata averiada:  también causa paso de refrigerante; un signo claro de esta situación es la elevación de la temperatura del refrigerante al poco tiempo de funcionamiento

Ante todas estas  situaciones,  la revisión debe ser inmediata, no se debe operar un motor con el lubricante contaminado con liquido refrigerante.

Acción a tomar en todos los casos anteriores ( excepto caso de falla de enfriadores):  reparación completa.

4. RUIDOS EXTRAÑOS

Desajuste de válvulas : Producen un ruido típico, generalmente cuando el motor esta frio, se siente  en la parte superior del motor. La solución es sencilla: ajustarlas a la medida correcta; esta  acción ademas debe ser parte de un plan  de mantenimiento preventivo .

Situaciones  mas complejas como problemas de asientos de válvulas, vástagos torcidos  o impulsores defectuosos  causan ruidos parecidos a explosiones,  humo excesivo y funcionamiento disparejo.

Golpe en el motor: Es  un ruido seco y fuerte causado por falla en los casquetes de biela y/o  bancada;  este evento es de alta gravedad, de no atenderse al instante  causa daños irreparables en las partes internas como cigueñal, bielas, bloque.

Al detectar ruidos extraños siempre lo recomendable es detener el motor inmediatamente e investigar.

Algunas otras señales  aparentemente preocupantes, son causadas por problemas en algún  componente  externo del motor;  por ejemplo:

Recalentamiento del refrigerante: Indican fallas del sistema de enfriamiento ( radiador, bomba de liquido, ductos, termostato) . Son problemas menores que al no atenderse oportunamente  causan fallas catastróficas.

Perdida de potencia: Indican problemas en el sistema de admisión, en la inyección de combustible o por defecto del turboalimentador.

Una buena asesoria por parte de personal experto y de confianza, es la primera recomendación, un motor con algún signo de falla, puede ser diagnosticado equivocadamente , llevando a una reparación costosa en dinero y en tiempo de producción.

En  areas como el mantenimiento de maquinaria pesada es crucial estar muy atentos a estas señales puesto que  gran parte de estos equipos funcionan con motores Diesel. Igual sucede  en industrias como el transporte  terrestre y maritimo.

CUANDO REPARAR EL MOTOR DE MI COCHE

Para el propietario de un vehículo, quien probablemente  lo  adquirio con esfuerzo y sacrificio, siendo ademas en muchos casos  su medio de  sustento y transporte, puede ser una catástrofe  el hecho de tener que reparar el motor de su auto y en realidad si puede serlo si se toman las decisiones incorrectas.

Es de esperarse que  esta persona no tenga  mayor conocimiento de la parte funcional de un motor. Es un conductor que a lo sumo  habrá tomado un curso básico de manejo en el que le dieron información superficial sobre mecánica automotriz.

En condiciones normales de funcionamiento, con los cuidados en la conducción y un  mantenimiento adecuado, un vehículo de fabricante  reconocido, no debería comenzar a evidenciar problemas serios en su motor antes de los 200,000 kilómetros recorridos. Es importante realizar las actividades recomendadas por la fabrica tales como cambio de correa de repartición, sincronizacion periódica, limpieza de radiador, sistema de enfriamiento, etc, que hacen parte del mantenimiento preventivo y garantizan un desempeño adecuado y seguro.

Entonces;  cuales son las señales que  un individuo de las características descritas  puede recibir e interpretar con acierto,  que le permitan llegar a  decidir   que  es el momento de efectuar una intervención al motor de su coche?

Veamos:

1- CONSUMO DE ACEITE.

Es el primer signo de que algo anda mal ; un motor  no debería consumir mas de 1/4 de su nivel entre cambios ( cada 5000 a 8000 kms dependiendo del aceite que use. Sin embargo la primera acción  es  descartar que exista una perdida  del lubricante por alguna junta o por los retenedores del Cigueñal. Es importante hacer un seguimiento para verificar si el vehículo deja manchas sobre  el piso en el sitio de parqueo. Si esto no ocurre, no hay duda de que el lubricante esta ingresando a las cámaras de combustión.

2-HUMO AZUL EN EL ESCAPE.

A diferencia del humo negro, gris o blanco que indica fallas en el sistema de combustión (esto era muy común en los autos con carburador). El humo azul indica  paso de aceite a las cámaras de combustión. Este paso de aceite puede ocurrir por defecto en los cauchos de las válvulas o por desgaste o rotura de los anillos de pistón o un pistón recostado . En el primer caso implicaría cambiar los cauchos que puede ser una operación mas o menos  sencilla y no muy costosa; el segundo caso ya implica una intervención grande con desmonte y revisión total del motor.

Cabe aclarar   que este concepto es aplicable a motores a gasolina; en los motores diésel aunque existe alguna similitud en las características de los humos, no siempre se cumple esta regla.

Entre mayor y mas constante sea la expulsión de humo azul, existe mas probabilidad de que sea problema de desgaste interno en camisas y anillos de pistón.

3-RUIDOS EXTRAÑOS:

Un conductor con cierta experiencia esta familiarizado con el ruido del motor de un vehículo, mas,  si es el que lo  conduce constantemente. Un motor debe tener un sonido parejo, constante, sin golpes, silbidos ni atoros. De todas formas no siempre es fácil acertar un diagnostico basados en este evento. No sobra decir que  cualquier cambio en el ruido característico en el motor  debe ser identificado y evaluado por una persona experta, si no se le presta la oportuna y debida   atención puede terminar en una falla catastrófica.

4- PERDIDA DE POTENCIA:

Es la ultima etapa antes del colapso. La perdida de un 30% o mas de la potencia,  indica que el motor tiene serios problemas, en esta instancia es apreciable el paso de la compresión de las cámaras de combustión hacia el cárter o deposito de aceite lubricante ( es decir la presión de los gases de combustión, en lugar de aprovecharse para producir fuerza en el motor, se pasa hacia la parte inferior del mismo y trata de salirse por  cualquier orificio conectado a esta sección; en este caso por la varilla de medir el nivel)

Cuando se presuma una perdida de potencia, lo primero es verificar el buen funcionamiento  del sistema de inyección ( que el vehículo esté  bien sincronizado)  en especial si no se evidencia otra señal de falla del motor.

Como se detecta  una perdida de potencia? : Si en la rutina  de conducción se nota  que en las pendientes se requiere  andar en una velocidad o cambio mas baja de la  que se solía hacer, las arrancadas en especial en subidas se hacen mas lentas y difíciles ; perdida de brío y agilidad al cambiar las velocidades.

Una vez identificados  uno a varios síntomas de los descritos, es preciso tomar acción inmediata.  Aquí la pregunta es a quien acudir??.

Hay varias alternativas:

1- Talleres de concesionarios de la marca del vehículo:

Son talleres de ultima generación, con personal  entrenado adecuadamente, aunque muchas veces sin la suficiente experiencia,   son partidarios de reparaciones  completas para poder garantizar su trabajo. Con el vehículo presentando  algún signo evidente de falla , el 90% de las veces su diagnostico sera de reparación general del motor, con mayor razón  si el vehículo  ha superado los 100000 kilómetros recorridos. Como ellos mismos venden los repuestos, les interesa hacer una buena venta de partes y servicios.

Muchas propietarios los utilizan mientras el carro  esta en garantía de fabrica, después escogen otras opciones.

En resumen esta es la opción mas costosa y debería ser la mas confiable aunque no siempre es así.

2- Talleres profesionales:

Se caracterizan por tener gente preparada,  son personas que comenzaron esta actividad de forma  empírica y lograron un buen desempeño y mucha  credibilidad, llegando a profesionalizar su actividad con el apoyo de gente joven y profesional;  tienen una buena infraestructura de instalaciones, equipos y herramientas de diagnostico, suelen ser cumplidos en los tiempos de entrega y ofrecen garantía de su trabajo. Son talleres que reparan casi cualquier marca de autos de gamas media y baja. Al igual que los concesionarios buscan ejecutar reparaciones completas para asegurar que la refacción sea de calidad, aunque son mas flexibles en este sentido.  No suelen vender repuestos, tienen sus proveedores y con frecuencia recomiendan al  cliente comprarlos a este. Su costo es menor que en los concesionarios, utilizan personal subcontratado de acuerdo a la demanda de trabajo.

Es una buena opción para reparar a costo justo y con buena calidad.

3- Mecánico de barrio:

Aunque suene un poco despectivo el termino utilizado, se refiere principalmente a la ubicación del lugar de atención. por lo general son empíricos, algunas veces con estudios técnicos en alguna rama relacionada o han sido empleados en concesionarios de alguna marca de vehículos. Poseen el conocimiento suficiente pero poca infraestructura para trabajar, suelen tener una clientela fija, con ellos es mas fácil realizar una reparación parcial, cambiando las partes estrictamente necesarias, con lo cual, a su vez,  se libran de cierta responsabilidad. Por esta causa el costo de la reparación puede disminuir en gran porcentaje respecto a otro tipo de taller. La calidad del trabajo no siempre es la mejor aunque no es por falta de conocimiento; a diferencia de los otros talleres  no acostumbran utilizar manuales de fabricantes para los ajustes de los diferentes componentes  que intervienen. Tampoco suelen ser muy cumplidos con los tiempos de entrega.  Aquí el principal inconveniente suele ocurrir cuando por desconocimiento del sitio se puede caer en manos de avivatos que solo buscan sacar provecho de la necesidad.  Para acudir a un sitio de estos se debe hacer por recomendación de algún conocido que pueda dar fe de la seriedad del taller.

Como recomendación final es preferible gastar algo  mas de  dinero en una reparación del motor y en general de cualquier componente, si se logra ejecutar con calidad y garantía suficiente. De otra forma  se esta expuesto a  padecer en poco tiempo un evento similar y con seguridad mucho mas costoso.

Aunque  es poco probable que un motor así este bien reparado dure los mismos kilómetros que uno original, lograr un 70% de ese tiempo es satisfactorio.

COMO IMPLEMENTAR UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Donde se encuentra  la seccion  de mantenimiento en esta empresa ?

Como ingeniero de mantenimiento, continuamente visito empresas   industriales y al formular esa pregunta, la mayoría de las veces me enviaban al  rincón mas apartado dentro de sus instalaciones; generalmente esta sección era la inmostrable, la mas desorganizada y sucia   ( la unica excepción es la industria aeronáutica  que encontró en esta herramienta el instrumento definitivo para constituirse en el sistema de transporte mas seguro) . Sin embargo en los últimos 20 años, la función mantenimiento ha tomado tal fuerza , que  parece difícil  encontrar  una compañía que no posea un programa orientado a la conservación de sus equipos en un buen nivel  de confiabilidad operativa., dándole un lugar de importancia tanto físicamente dentro de sus locaciones, en el organigrama empresarial y en el nivel de  recursos economicos asignados.

Existen hoy suficientes  modalidades  y estrategias de mantenimiento para poder analizar y decidir cual es la que conviene a cada empresa. Aunque es importante la técnica escogida ( predictivo, proactivo, RCM, TPM) lo fundamental es que el mantenimiento sea una política gerencial, que se valore como una herramienta importante para el sostenimiento y prosperidad a largo plazo.

Tradicionalmente conocemos  dos tipos básicos de hacer mantenimiento: preventivo y correctivo. En la actualidad el mantenimiento correctivo es aplicado a equipos menores de bajo costo, donde seria mas oneroso tener personal para cuidarlo que reponerlo cuando falle, en cualquier otra circunstancia no es imaginable permitir que una maquina trabaje hasta fundirse sin que se le preste  ningún tipo  de cuidado. El mantenimiento preventivo mas que una herramienta o estrategia se entiende hoy como una filosofía , todas las variantes aparecidas en los últimos 20 o 30 años como el mantenimiento predictivo, proactivo, RCM, etc, son  modalidades  de aquel, cuyo  objetivo es uno solo: Evitar  la falla de un equipo, que disminuya o anule su función de producir un trabajo para el que ha sido adquirido,  en condiciones suficientes de calidad, rentabilidad y seguridad.

Las grandes empresas mineras, petroleras, aeronáuticas han estado a la vanguardia en innovaciones en este campo y han sido las desarrolladoras de todas estas modalidades actuales, logrando mejoras notables en su desempeño y eficiencia.

En  empresas medianas y pequeñas que no disponen de un presupuesto importante para mantenimiento o cuya operacion tiene altibajos continuos, no  es fácil la aplicación de sistemas sofisticados , sin embargo es posible lograr resultados positivos a partir de una evaluación correcta de sus equipos e instalaciones, identificando puntos críticos y estableciendo un programa de mantenimiento preventivo tradicional, que abra el camino , cree una cultura en este sentido y muestre la utilidad real de su aplicacion. En un hecho que la implementación cuesta dinero, es una inversión a corto o mediano plazo que retribuye en disponibilidad y confiabilidad de los equipos de forma casi inmediata.

Las siguientes recomendaciones pueden servir de guia en lo referente a la implementación de esta técnica :

Identificar equipos críticos para mantenimiento

Son aquellos que están involucrados directamente en el proceso productivo y que al fallar paralizan la actividad por completo. Es preciso identificarlos mediante un número o código interno, asignarles una carpeta de mantenimiento que registra las operaciones relevantes y las reparaciones efectuadas con fechas, horas de trabajo, partes cambiadas y persona responsable del trabajo.

Elaborar  rutinas de inspección

Importante definir  intervalos  adecuados de ejecución de rutinas, incluyendo la lubricación (una lubricación inadecuada causa mas del 50% de fallas prematuras),  limpieza y revisión de los componentes  que pueden ocasionar una parada del equipo; por ejemplo: para un chequeo diario  tener en cuenta correas defectuosas, sujetadores flojos, fugas de fluidos, grietas, rodamientos y piñones visibles, etc. Las revisiones a partes cerradas o muy grandes que exigen una parada mayor deben distribuirse en el tiempo teniendo en cuenta las pautas  dadas por el fabricante,  es muy importante que  un check list  diario o muy frecuente  no sea demasiado largo ni engorroso,  solamente logra retrasar la producción y causar malestar entre los operarios encargados de ejecutarlo. Es igualmente importante la vigilancia  de la maquina durante la operación mediante la observación y registro de indicadores de presiones, temperaturas, etc;    la destreza del personal encargado de la operación del equipo es clave dado que ellos conocen a la perfección la  maquina, los ruidos característicos, los niveles de vibración, etc. e identifican cambios en esos patrones que  son indicios de algún problema.

Logística del mantenimiento

Quien  hace las inspecciones: Definir claramente que personal se requiere de acuerdo al número de equipos a chequear. Quien define prioridades y severidad de fallas encontradas: Esta persona se encarga de solucionar problemas que surgen en las inspecciones y que ameritan una acción inmediata. Quien  se encarga del registro , conservación y archivo de la información. Debe existir un departamento o al menos una sección de mantenimiento dedicada solamente a estas labores con un jefe que coordine las .diferentes actividades .

La otra pregunta es Como?: Hacer las inspecciones ( tiempo, Herramientas, locación). Como: Disponer de los insumos necesarios para evitar perdida de tiempo. Como  : Registrar la informacion; si se hace manual o sistematizada.

Compromiso gerencial

Es tal vez el principal requisito para el éxito de un programa de mantenimiento preventivo, se requiere de un apoyo total con recursos, seguimiento, supervision y disposición; la intervención de la dirección de la empresa motiva, estimula y compromete al resto de personal a enfrentar y sacar adelante el programa. Si la idea del mantenimiento preventivo nacio de allí la mitad de la gestión ya está hecha, si la iniciativa es de la sección mantenimiento habrá que saber vender la idea, mostrando  los beneficios que se obtendrán con el plan operando.

Información al día

La organización y documentación del mantenimiento juega un papel primordial para el éxito del mismo, no se trata de generar información para archivar , es una herramienta de consulta y análisis permanente que debe ser clasificada rigurosamente para realizar seguimiento, diagnostico y ajustes en el programa de inspecciones e intervenciones. Las rutinas ejecutadas originan una secuencia de acciones que deben ser registradas porque constituyen la historia del equipo.  Datos importantes a tener en cuenta: horas de trabajo de cada componente, reparaciones efectuadas, historial de partes cambiadas con fechas y horómetros, costo de repuestos y mano de obra, registros de neumáticos donde aplique.

Costos e indicadores de mantenimiento

Con la implementación del plan es de esperarse que en un tiempo prudencial comiencen a verse resultados, la forma de mostrar los avances son los indicadores de mantenimiento; talvez el mas revelador sea  la disponibilidad; esta nos indica el porcentaje  de tiempo que el equipo esta prestando su servicio eficientemente bajo unos requerimientos de produccion; existen muchos otros indicadores como confiabilidad, tiempo entre fallas, etc. a mayor complejidad del sistema de mantenimiento mas importantes seran estos, porque sirven para evaluar las bondades y avances del programa; los costos de mantenimiento inicialmente van a incrementarse pero  se verán compensados rápidamente con una mayor disponibilidad.

No es fácil estimar tiempos para mostrar en toda su dimensión el éxito de la implementación del programa, sin embargo como ya se dijo, a partir del segundo o tercer mes se evidencia un cambio positivo  importante en la disponibilidad de los equipos, seria prudente decir que toma al menos un año ver resultados favorables  en los costos de mantenimiento, factor que  la gerencia siempre tiene como prioridad.

Finalmente, es mejor empezar con un grupo de equipos no muy grande, que facilite la aplicación del plan, permita  tomar confianza y experiencia para ir con paso firme hacia adelante.

Aunque a  primera vista parece una tarea compleja, poner a andar un plan de mantenimiento de maquinaria  es un paso importante para el progreso y el desempeño eficiente y seguro de una empresa , la labor como director;  jefe o encargado de mantenimiento,  es  procurar el buen uso de los equipos, buscar mejoras que agreguen valor a la actividad productiva, la seguridad de los bienes y las personas y finalmente el sostenimiento a largo plazo de un negocio.

QUE ES VIDA UTIL DE UNA MAQUINA

Dos palabras, dos significados; se puede hablar de vida útil de un equipo bajo dos aspectos diferentes: Financiero y operativo; ambos se refieren al lapso de tiempo en el que el equipo esta vigente dentro de una empresa de acuerdo a  cada punto de vista; el financiero depende de las políticas empresariales y contables mientras que el operativo tiene que ver con la propia naturaleza de una máquina: productividad, tecnología, mecánica, mantenimiento. Este artículo trata exclusivamente de la vida útil operativa que se define  como el ciclo en el  que un equipo puede desempeñar la labor para la que fue diseñado,  de una manera eficiente y segura.

Existen estándares o normas establecidas de acuerdo al tipo de industria, que indican cual es la vida útil esperada de un equipo; aunque es un indicador importante  que se ha obtenido con base en  estudios realizados por expertos, en situaciones reales; finalmente el resultado tiene mucho que ver con el  cuidado  que se le ha prestado a lo largo de su vida , en especial en su mantenimiento.

Como ejemplo se pueden ver algunas estimaciones  de vida útil para diferentes equipos e industrias:

Buque transportador de Petroleo:   25 años

 Caldera pirotubular en refinería:    30 años

  Camión Minero de 300 toneladas:  18000 horas

 Excavadora en Constructora:   10000 horas

  Avión comercial de pasajeros:  18000 horas

A mayor tamaño y complejidad de una empresa,  mas importante es el manejo eficiente de una política de renovación de maquinaria que permita la continuidad de sus procesos en un punto optimo de disponibilidad, costo de operación, calidad del producto y seguridad. No quiere decir esto que  en una empresa pequeña ( menos de 10 equipos ) no sea necesario tener en cuenta este concepto.

Para decidir  que un equipo llegó  al fin de su vida útil se deben considerar los siguientes aspectos:

Económico

Es un tema sensible; cuando el costo de reparar un equipo representa  un porcentaje importante  comparado con el de  un equipo nuevo o modelo reciente, se debe evaluar calculadora en mano la favoravilidad de hacer una u otra cosa. Determinar  el costo de una reparación general, con el equipo aun operando a sabiendas de que su parada es inminente, es una tarea sencilla y muy útil para tomar una decisión acertada. Se puede decir que un valor de reparación mayor del  50% , justifica la salida de servicio de una maquina. Asi mismo, las continuas paradas  de producción atribuibles al deterioro causado por el uso de un equipo, inciden de forma negativa en la eficiencia, aumentando los  costos de personal, horas extras, baja producción, etc.   afectando  notablemente las finanzas de una empresa.

Mecánico

Todos los componentes de una máquina tarde o temprano van a fallar, estos han sido diseñados para trabajar  una cantidad de horas específica y  aunque existen partes que sufren mas que otras según las condiciones particulares de cada labor, sitio, operario, exigencia, etc; la primera falla de un elemento principal no  debería ocurrir antes de trabajar  un 80% de las horas esperadas. Si esto aconteciera se podría hablar de una falla prematura que debería investigarse muy bien y determinar su causa. En esta instancia es posible hacer una reparación del componente para extender su fase operativa  hasta lograr que el equipo en su conjunto alcance la vida útil estimada.  El Mantenimiento Preventivo constituye  una herramienta poderosa para asegurar un desempeño eficiente que cumpla las expectativas en este aspecto.

Tecnológico

Los continuos avances tecnológicos permiten una mejora sustancial en eficiencia, consumo de energía, niveles de contaminación y seguridad;  al operar con maquinaria obsoleta se esta dando ventaja a la competencia que aunque igualmente esta gastando dinero en equipos nuevos, realmente esta haciendo una inversión y aumentando  sus niveles de producción con calidad y mejor desempeño. Es labor del Director de maquinaria o el Gerente de equipos, incluso, del dueño o administrador en empresas pequeñas, mantenerse actualizado respecto de los avances, mejoras, y facilidades que continuamente están introduciendo los fabricantes.

Seguridad

En la industria aeronáutica constituye el aspecto mas importante, esta íntimamente ligado al factor mecánico y tecnológico. En cualquier  tipo de empresa  debería ser considerado hoy como aspecto determinante a tener en cuenta para operar una maquina.

La justificación final de sacar de servicio un equipo implica un análisis conjunto de todos y cada uno de estos cuatro aspectos, probablemente no baste  con que se cumpla uno solo de ellos para tomar una decisión tajante, pero si llegaran a darse al menos tres ya se estaría en zona de alto riesgo. No existe un status que indique la importancia de alguno respecto al otro ( con excepción de la seguridad en la industria aeronautica), generalmente cada factor determinante va afectándose gradualmente y la supervisión continua es la única forma de hallar el punto limite operativo.

Importante tener en cuenta que un equipo que ha salido de servicio, tiene un valor comercial que puede significar un porcentaje apreciable del costo de uno nuevo;  estas máquinas aparentemente desechadas tienen un mercado importante para usos diferentes al industrial; en el caso de maquinaria pesada  como Tractores, Excavadoras, Volquetas; suelen utilizarse constantemente en labores de mantenimiento en granjas y zonas rurales donde su uso no es de alta exigencia y desempeñan una labor productiva aceptable por un buen periodo de tiempo adicional.

COMO EVITAR FALLAS IMPREVISTAS EN MAQUINARIA

Sin importar el tamaño de una empresa, siempre es una noticia desagradable para el Gerente o Jefe  de producción, el daño y consecuente salida de operación de un equipo productivo,  por alguna  falla grave  de sus componentes; parece que siempre ocurre cuando mas se esta requiriendo de ella.

Las grandes empresas en el campo de la Aviación, la Minería, el Petroleo, y en general aquellas donde el tiempo productivo de una máquina es crítico, tienen implementados programas estrictos de mantenimiento  que entre otras cosas predice en que momento, un componente de sus equipos requiere alguna intervención importante y de esta forma planean su reparación;  o disponen de un equipo similar que supla el que ha dejado de funcionar. Sin embargo ni aún así se puede garantizar una disponibilidad del 100%, existen fallas imprevistas por materiales defectuosos,  mano de obra mal ejecutada, problemas de logística, que perjudican la operación continua de un equipo.

En las empresas medianas y pequeñas,  con pocas excepciones, no existen sistemas de mantenimiento  sofisticados y es común que se produzcan con frecuencia paradas en los procesos  por fallas de los equipos claves,  causando efectos nefastos en los programas de producción, afectando  la rentabilidad y credibilidad de la organización.

Existen cuatro factores que inciden directamente en la ocurrencia de fallas imprevistas, estos son  :

Fin de la vida útil del equipo: Después de un cierto numero de horas de trabajo, una maquina comienza a presentar fallas que interfieren con su labor productiva, causan un aumento del costo de mantenimiento en mano de obra y repuestos y presentan riesgos para la seguridad de la operación; determinar el momento justo para sacarla de servicio es una labor de Gerencia que resulta  de  un análisis a fondo de  las variables involucradas. Todas las industrias tienen dentro de sus estándares una estimación de  la vida útil de los equipos; mientras  para una torre de enfriamiento de una refinería petrolera puede ser  30 años, para una Volqueta en la industria de construcción seria de 6,  este estimativo sirve como referencia pero finalmente la decisión depende de parámetros como el mantenimiento que ha recibido a lo largo de su vida y las condiciones de trabajo en que se ha desempeñado. Un indicio fuerte de que un equipo esta al limite de su vida util son las fallas de cierta gravedad que comienzan a hacerse continuas, afectando componentes principales ( motores, sistemas de transmision, estructuras, sistemas hidraulicos) . Siempre la primera opcion es reparar y continuar la operacion, sin embargo puede ser  el momento de hacer la evaluacion sobre la salida de servicio del equipo

Mantenimiento deficiente: No hay un factor que  afecte tanto el desempeño de un equipo  como la falta de mantenimiento ; por ejemplo:  el hecho de ampliar en horas la frecuencia para  el cambio de aceite al motor  puede a la postre reducir hasta en un 50% su vida útil; obviar por descuido o desidia el cambio de  un juego de correas en regular estado a un sistema de enfriamiento, puede desembocar en un recalentamiento del motor ocasionando una falla catastrófica. El hecho de tener un plan de mantenimiento preventivo  y ejecutarlo seriamente, contribuye enormemente a un buen desempeño mecánico que logre la funcionalidad plena a lo largo de su vida.

Mala operación : Sobrecargar un equipo buscando mayor rendimiento en la producción, dejar de hacer mantenimiento preventivo y correctivo buscando mas horas operativas,  operarios con poca o ninguna capacitación ni experiencia  que son menos costosos ; ocasionan daños prematuros y deterioro  rápido del equipo. Personal de producción capacitado y  responsable garantiza el exito de cualquier proceso.

Equipos no confiables: Definitivamente existe mucha diferencia entra marcas y fabricantes de maquinaria, si el objetivo es tener un trabajo a largo plazo con excelente desempeño y confiabilidad se tendrá que hacer una inversión en equipos de marca reconocida que garanticen  calidad, servicio postventa y disponibilidad de partes y mano de obra especializada.

Como se puede deducir, la duración y  desempeño de un equipo depende del cuidado que se le preste,  todos los factores son controlables  en un 99%  y  el propietario o gerente decide con que grado de compromiso asume este reto. Un adecuado programa de mantenimiento preventivo junto con la supervisión constante  de la operación que se ejecuta, aseguran la continuidad en la labor productiva de una manera eficiente..

Maquinaria indestructible

Al transitar por cualquier carretera del país de las llamadas primarias  que conectan las principales regiones y ciudades, por donde se moviliza  un 90% de la  carga que sostiene la nación, es común  en estos días ver en acción cualquier cantidad de maquinaria  de construcción ultimo modelo, de todas las especies,  tamaños y colores. Sin embargo ocasionalmente entreverada entre sus parientes recién estrenadas, se destaca alguna  sobreviviente de los años 70 y 80, veteranas  que a pesar de tanto trajín siguen en buena cantidad,  operando   con una eficiencia aceptable.

No tienen ellas  ningún sistema computarizado, tampoco inyección electrónica de combustible, ni probablemente una cabina insonorizada con aire acondicionado, pero a la hora de “camellar” como dicen  sus operarios se caracterizan por su ímpetu imparable ademas de un ruido ensordecedor que ya las nuevas generaciones no produce. No es fácil conseguirles piezas de recambio, por esto, existe un mercado de órganos extraídos a alguna de sus congéneres,  finalmente  sucumbida  después de duras batallas,  en cualquier trocha de esta geografía difícil.

A estas alturas  ni sus mismos  fabricantes si es que existen todavía, las quieren atender, No es rentable fabricar y mantener repuestos que poco se van a requerir, los técnicos mecánicos supercapacitados de ultima generación que los representan, no tienen donde conectarles un escaner que en las maquinas modernas les indica cualquier falla,  se debe acudir al mecánico sesenton quien arriba  al sitio en su carrito modelo 80 y  al minuto ya tiene el diagnostico de la falla, basandose en un ruido característico que solo el conoce, corroborado por el operario , contemporáneo suyo , ya que los jóvenes no se suben a estas decanas ni por castigo, se acostumbraron  a oprimir botones en un tablero que parece de nave espacial y no quieren mover palancas  ni tirar de guayas para ejecutar su trabajo.

A estas viejitas ya no les interesa cual es su consumo de combustible, tampoco les trasnocha el concepto de vida útil o relacíon costo beneficio, pero cuando se dice trabajo duro siempre están listas a pesar de que muchas veces se deban iniciar ( ayudarles en  el encendido  con baterías de otra maquina) o fulear ( completar los niveles) los depositos de lubricantes  que siempre presentan  fugas o consumos de sus fluidos de trabajo.

En unos 20 años esta generacíon ochentera todavía estará funcionando puesto que las modelo reciente solamente logran alcanzar  su vida util nominal para aterrizar en los depósitos de chatarra, lo único que podrá sacarlas de circulacíon va a ser la ausencia total de un valiente que se atreva a operarlas.

Que trituradora utilizar : Impactor o Cono?

En los últimos 20 años las Trituradoras de impacto más conocidas como Impactores, en especial los de eje horizontal, habían venido desplazando a los Conos trituradores, principalmente en etapas  secundarias y terciarias; el argumento mas fuerte, ha sido  la  obtención de un material con mejor cubicidad,  sin embargo en años recientes parece haberse revertido esta tendencia y el Cono ha tomado una nueva fuerza gracias a su alta productividad, confiabilidad y resistencia al trabajo exigente. Aunque el Impactor es una maquina bastante sencilla, es a la vez  suficientemente impredecible en su rendimiento y muy  susceptible a las características de cada fuente de material primario en lo concerniente a la durabilidad de sus piezas de desgaste.

Comparando los dos equipos, teniendo en cuenta  un rendimiento horario similar, podríamos decir lo siguiente:

La inversión inicial de un Impactor es sensiblemente menor, la calidad del producto obtenido es excelente, tiene la mayor tasa de reducción entre sus competidoras ( superior  a  10), se puede utilizar en cualquier etapa de trituracion, aunque, talvez su  gran cualidad es producir materiales finos con gradaciones excelentes en etapas secundarias, sin necesidad de una trituración terciaria. Por otro lado su mantenimiento es costoso en dinero y  en tiempo  de producción debido a que continuamente  se debe estar revisando y cambiando  las piezas  de desgaste  que constituyen el 100%  de su estructura interna con el fin de  evitar daños en la parte  externa o carcasa, ocasionando averías   irreparables  al equipo; el material alimentado debe ser lo mas uniforme posible en su tamaño, son  sensibles a los materiales húmedos  y a la existencia de finos en el material alimentado.

El costo inicial de un Cono es mucho mas alto, la calidad del producto y el rendimiento dependen mucho de un SETTING o cierre mínimo adecuado, que  debe ser ajustado continuamente,  su tasa de reducción es   menor  que el Impactor . Es una maquina de cierta complejidad mecánica que requiere de  sistemas  de alivio para permitir paso de piezas no triturables, sistemas mecánicos o hidraúlicos que ajustan la maquina y soportan las altas  cargas  generadas y  sistemas de lubricación de alto desempeño . Todo esto  es compensado con dos caracteristicas determinantes :  sus partes de desgaste sufren mucho menos que en el Impactor , de ahí su mayor durabilidad que redunda en menores costos de operacion  y mucho menos tiempo en actividades de reparación,  un Cono bien mantenido puede durar varios meses sin realizarle ninguna intervención de mantenimiento fuera del rutinario, y, en segunda instancia,  su mayor atributo radica  en un funcionamiento a largo plazo con una confiabilidad comprobada, aportando continuidad en el proceso productivo y facilidad en la planeación de  las detenciones y los recursos para el mantenimiento. Posee ademas la facilidad de procesar gran variedad de  tamaños y granulometrías  desde arenas hasta materiales granulares para suelos.

Una acertada decisión sobre que equipo utilizar depende en gran medida de los siguientes factores:

Duración del trabajo: Si es a mediano o largo plazo  justificaría una inversión alta  que garantice continuidad , estabilidad y garantia de cumplimiento en las metas de  producción, igualmente si se piensa en una instalación productiva casi permanente en algún sitio estratégico, con un mercado asegurado; un Cono seria el equipo ideal.

Volumen de producción : igual que en el caso anterior, un volumen grande requiere un equipo que garantice continuidad y confiabilidad, aunque ambos equipos son fabricados en tamaños para grandes niveles de producción, la confiabilidad de un Cono seria mas favorable.

Recurso humano : A mayor complejidad de la máquina se va a requerir personal con alto grado de especializacion, para su operacion y mantenimiento, asi  mismo el uso de  herramientas sofisticadas en algunos casos para labores de reparación. Aunque el Impactor necesita de una supervision mecánica mas continua, las tareas de mantenimiento y reparación son mas sencillas y un operario con alguna experiencia y capacitación puede perfectamente ejecutar esta labor. En los Conos incluso, en algunas ocasiones habrá que pedir servicios especiales  al representante o dealer, para reparaciones complejas.

Fuente de material: Si el material de alimentacion es  poco abrasivo, se puede dar  una excelente  utilización al Impactor, al  aumentar  los tiempos de recambio de su partes de desgaste, principal defecto de esta maquina.

Variedad de productos: El Impactor tiene gran utilización y eficiencia en la producción de materiales finos ; el Cono es capaz de procesar una amplia gama de especificaciones de ellos . Los Conos de gran tamaño ( por encima de 200 HP de potencia) en general  no son muy eficientes para producir finos  por limitaciones del cierre mínimo, a menos que sean Conos de arena que vienen diseñados para ese propósito.

Finalmente en cuanto a su tamaño y facilidad de instalación, el Impactor por ser mas sencillo en su constitución es mas versatil y se acomoda favorablemente para su traslado constante a diferentes lugares.