Donde se encuentra  la sección  de mantenimiento en esta empresa ??

Como ingeniero de mantenimiento, continuamente visito empresas  industriales. Al formular esa pregunta, casi siempre me envían al rincón mas apartado de sus instalaciones. Generalmente esta sección es la inmostrable, la mas desorganizada y sucia, exceptuando tal vez las empresas aeronáuticas y petroleras de gran escala. Sin embargo en los últimos 20 años, la función mantenimiento ha tomado una fuerza impresionante.  Tanto así que parece difícil  encontrar  una compañía que no posea un programa de mantenimiento preventivo, orientado a la conservación de sus equipos en un buen nivel  de confiabilidad operativa, dándole un lugar de importancia tanto físicamente dentro de sus locaciones, en el organigrama empresarial y en el nivel de  recursos económicos asignados.

Existen hoy suficientes  modalidades  y estrategias de mantenimiento para poder analizar y decidir cuál es la que conviene a cada empresa. Aunque es importante la técnica escogida ( predictivo, proactivo, RCM, TPM) lo fundamental es que el mantenimiento sea una política gerencial. Esto implica  que dicha función se valore como una herramienta importante para el sostenimiento y prosperidad a largo plazo.

Mantenimiento preventivo o correctivo ?

Conocemos  dos tipos básicos de hacer mantenimiento: preventivo y correctivo. Por lo general, el mantenimiento correctivo se aplica a equipos menores de bajo costo, donde seria mas oneroso tener personal para cuidarlo, que reponerlo cuando falle. En cualquier otra circunstancia no es imaginable permitir que una maquina trabaje hasta fundirse sin que se le preste  ningún tipo  de cuidado. El mantenimiento preventivo mas que una herramienta o estrategia se entiende hoy como una filosofía. Todas las variantes aparecidas en los últimos 20 o 30 años como el mantenimiento predictivo, proactivo, RCM, etc, son  modalidades de aquel. El objetivo es uno solo: Evitar  la falla de un equipo que disminuya o anule su función de producir un trabajo, para el que ha sido adquirido,  en condiciones suficientes de calidad, rentabilidad y seguridad.

Las grandes empresas mineras, petroleras, aeronáuticas han estado a la vanguardia en innovaciones en este campo. Son las desarrolladoras de todas estas modalidades actuales, logrando mejoras notables en su desempeño y eficiencia.

En  empresas medianas y pequeñas que no disponen de un presupuesto importante para mantenimiento o cuya operación tiene altibajos continuos, no es fácil la aplicación de sistemas sofisticados. Sin embargo es posible lograr resultados positivos a partir de una evaluación correcta de sus equipos e instalaciones. Se deben identificar puntos críticos y establecer  un programa de mantenimiento preventivo tradicional. De esta forma se abre el camino , se  crea una cultura en este sentido y se visualiza la utilidad real de su aplicación. La implementación cuesta dinero, es una inversión a corto plazo que retribuye en disponibilidad y confiabilidad de los equipos de forma casi inmediata.

Las siguientes recomendaciones pueden servir de guía en lo referente a la implementación de esta técnica :

Identificar equipos críticos para mantenimiento

Son aquellos que están involucrados directamente en el proceso productivo y que al fallar paralizan la actividad por completo. Es preciso identificarlos mediante un número o código interno. Así  mismo asignarles una carpeta de mantenimiento que registra las operaciones relevantes y las reparaciones efectuadas con fechas, horas de trabajo, partes cambiadas y persona responsable del trabajo.

Elaborar  rutinas de inspección

Importante definir  intervalos  adecuados de ejecución de rutinas, incluyendo la lubricación (una lubricación inadecuada causa mas del 50% de fallas prematuras),  limpieza y revisión de los componentes  que pueden ocasionar una parada del equipo; por ejemplo: para un chequeo diario  tener en cuenta correas defectuosas, sujetadores flojos, fugas de fluidos, grietas, rodamientos y piñones visibles, etc. Las revisiones a partes cerradas o muy grandes que exigen una parada mayor deben distribuirse en el tiempo teniendo en cuenta las pautas  dadas por el fabricante.  Es muy importante que  un check list diario o muy frecuente  no sea demasiado largo ni engorroso,  solamente logra retrasar la producción y causar malestar entre los operarios encargados de ejecutarlo. Es igualmente importante la vigilancia  de la maquina durante la operación mediante la observación y registro de indicadores de presiones, temperaturas, etc.   La destreza del personal encargado de la operación del equipo es clave dado que ellos conocen a la perfección la  maquina, los ruidos característicos, los niveles de vibración, etc. e identifican cambios en esos patrones que  son indicios de algún problema.

Logística del mantenimiento

Quien  hace las inspecciones: Definir claramente que personal se requiere de acuerdo al número de equipos a chequear.

Quien define prioridades y severidad de fallas encontradas: Esta persona se encarga de solucionar problemas que surgen en las inspecciones y que ameritan una acción inmediata.

Quien  se encarga del registro , conservación y archivo de la información. Debe existir un departamento o al menos una sección de mantenimiento dedicada solamente a estas labores con un jefe que coordine las .diferentes actividades .

La otra pregunta es Como?: Hacer las inspecciones ( tiempo, Herramientas, locación).

Como?: Disponer de los insumos necesarios para evitar perdida de tiempo.

Como? : Registrar la información; si se hace manual o sistematizada.

Compromiso gerencial

Es tal vez el principal requisito para el éxito de un programa de mantenimiento preventivo, se requiere de un apoyo total con recursos, seguimiento, supervisión y disposición. La intervención de la dirección de la empresa motiva, estimula y compromete al resto de personal a enfrentar y sacar adelante el programa. Si la idea del mantenimiento preventivo nació de allí, la mitad de la gestión ya está hecha, si la iniciativa es de la sección mantenimiento habrá que saber vender la idea, mostrando  los beneficios que se obtendrán con el plan operando.

Información al día

La organización y documentación del mantenimiento juega un papel primordial para el éxito del mismo. No se trata de generar información para archivar , es una herramienta de consulta y análisis permanente que debe ser clasificada rigurosamente para realizar seguimiento, diagnóstico y ajustes en el programa de inspecciones e intervenciones. Las rutinas ejecutadas originan una secuencia de acciones que deben ser registradas porque constituyen la historia del equipo.  Datos importantes a tener en cuenta: horas de trabajo de cada componente, reparaciones efectuadas, historial de partes cambiadas con fechas y horómetros, costo de repuestos y mano de obra, registros de neumáticos donde aplique.

Costos e indicadores de mantenimiento

Con la implementación del plan es de esperarse que en un tiempo prudencial comiencen a verse resultados, la forma de mostrar los avances son los indicadores de mantenimiento. Tal vez el más revelador sea  la disponibilidad; esta nos indica el porcentaje  de tiempo que el equipo esta prestando su servicio eficientemente bajo unos requerimientos de producción. Existen muchos otros indicadores como confiabilidad, tiempo entre fallas, etc. a mayor complejidad del sistema de mantenimiento mas importantes serán estos, porque sirven para evaluar las bondades y avances del programa. Los costos de mantenimiento inicialmente van a incrementarse pero  se verán compensados rápidamente con una mayor disponibilidad.

Factor tiempo

No es fácil estimar tiempos para mostrar en toda su dimensión el éxito de la implementación del programa. Sin embargo como ya se dijo, a partir del segundo o tercer mes se evidencia un cambio positivo  importante en la disponibilidad de los equipos. Sería prudente decir que toma al menos un año ver resultados favorables  en los costos de mantenimiento, factor que  la gerencia siempre tiene como prioridad.

Finalmente, es mejor empezar con un grupo de equipos pequeño. Esto facilita la aplicación del programa, permite  tomar confianza y experiencia para ir con paso firme hacia adelante.

Conclusión

Aunque a  primera vista parece una tarea compleja, poner a andar un plan de mantenimiento de maquinaria  es un paso importante para el progreso y el desempeño eficiente y seguro de una empresa. La labor como director,  jefe o encargado de mantenimiento,  es  procurar el buen uso de los equipos, buscar mejoras que agreguen valor a la actividad productiva, la seguridad de los bienes y las personas y como consecuencia, el sostenimiento a largo plazo de un negocio.