8 CAUSAS DE FRACASO EN UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Llegar al punto donde se ha logrado  tener un plan de mantenimiento preventivo definido; con recursos y personal asignados, con una gerencia expectante y comprometida, pareciera ser un escenario exitoso;  sin embargo el momento en el  que el plan comienza a operar constituye el verdadero reto del jefe de sección y su grupo de trabajo. Salvo inconvenientes  infaltables en los inicios, se espera que al cabo de un tiempo ( tres, tal vez cuatro meses ), los resultados comiencen a verse;  el primer indicador contundente es la evidencia de una mejora en la  continuidad de la producción a causa de un incremento en la disponibilidad de los equipos, este resultado  brinda un compás de espera al logro del objetivo principal :la disminución de los costos de mantenimiento, con un desempeño eficiente y estable del equipo productivo.   Este es el proceso normal de implantación del plan y  debe cumplirse  en la mayoría de los casos. Pero cuidado;  cuando los resultados no se ven en un tiempo prudente, cuando   en vez de mejorar se afecta negativamente el sistema productivo a causa del factor mantenimiento, es probable que tenga que ver con algunos  de los siguientes factores:

  1. Falta de sintonía con la sección producción

    Al no existir una buena coordinación entre las dos secciones en lo referente a los tiempos de parada de los equipos a mantener, se va a ocasionar mayor desorden  en el proceso productivo, responsabilizando a mantenimiento y creando mas desavenencias de las habituales entre los dos grupos.  En muchas empresas pequeñas no hay una separación clara entre estas dos secciones, por lo general el Jefe de producción maneja todo lo relacionado con los equipos y distribuye los tiempos para actividades de producción y mantenimiento; en este caso se depende del apoyo de este personaje y de su tendencia a favorecer  una u otra actividad. De todas formas si esa es la organización que existe en determinada empresa, debe ser capaz de solventar esta situación.

  2. Plan demasiado amplio

    Al iniciar un PLAN de mantenimiento, así se  disponga de  buenos operarios, con adecuada capacitación y experiencia, es importante hacerlo gradualmente,  no pretender abarcar todo el sistema productivo de una sola vez. Concentrar los esfuerzos iniciales en los equipos críticos que  causarían la parálisis de la producción en el evento de producirse una falla, familiarizarse con los procedimientos y actividades de prevención, corroborar los efectos positivos sobre su desempeño en un plazo prudente y mostrar  a la gerencia los resultados con datos concretos.

  3. Plan demasiado rígido

    Debe existir cierta flexibilidad en los procesos de inspección y las reparaciones derivadas de ellas. Por ejemplo   postergar un día o unas horas la parada  de un equipo para mantenimiento, dando a producción la oportunidad  de lograr una meta propuesta; manejar algunas situaciones eventuales donde se aplace una reparación y se permita la operación del equipo para bien de la producción, son muestras de flexibilidad  positiva. No se trata de hacer cesiones de tiempo por simple capricho de producción, tampoco de dejar operar un equipo que pueda estar requiriendo mantenimiento urgente, se trata de crear un ambiente favorable que motive al personal involucrado.

  4. Plan no es seguido como se planteo

    Es casi el opuesto al punto anterior tiene que ver principalmente con los operarios encargados de la ejecución: por ejemplo: en las inspecciones  se pasan por alto ciertas tareas por simple confianza o desidia o se introducen otras que no corresponden a la rutina en ejecución,  sin un análisis previo;  el flujo de la información no sigue la secuencia diseñada; los insumos requeridos tardan mas de lo esperado o no están disponibles. Todos estos eventos fuera de lugar  producen el caos al cabo de cierto tiempo. Una deficiente supervisión es la causante de este fallo..

  5. Perdida de apoyo gerencial

    Al no ver resultados positivos  rápidamente hay desespero en la gerencia, la producción no mejora, los gastos se aumentan a causa de tener mas personal laborando,  aumentan las horas extras y la demanda de insumos y repuestos para el equipo ; la solución fácil e inmediata es culpar al nuevo plan de mantenimiento.  Es muy probable que así sea, por esto mismo es importante ser claro desde el inicio sobre los tiempos estimados de arranque y consolidación y de los inconvenientes que pueden presentarse.

  6. Exceso de trámites y papeles:

    No es necesario completar y firmar formatos para cada etapa del proceso,  es muy importante un diseño simple de un documento de apoyo y soporte para el  manejo y ejecución de las ordenes de trabajo; lo mismo ocurre con la información resultante de las inspecciones y reparaciones que se realizan. Demasiadas firmas, aprobaciones, autorizaciones; solamente dilatan la ejecución y aumentan  los tiempos estimados  de paradas de equipo.

  7. Falta de liderazgo:

    El jefe de mantenimiento es el responsable del grupo de trabajo, es quien se relaciona con las demás secciones incluida la gerencia,  debe estar involucrado al 100% en  su misión, tener claras las metas y la suficiente  confianza en la delegación de actividades a su equipo.

  8. No existe retroalimentación

    Se suele comenzar un plan de mantenimiento con una  secuencia de rutinas bastante amplia pues se pretende tener bajo control todas los eventos de fallas posibles; al irse consolidando el plan y observando resultados positivos se van evidenciando rutinas que podrían ejecutarse a un mayor plazo o caso contrario se descubren situaciones que no estaban presupuestadas en un comienzo, de esto se trata la retroalimentación; modificar actividades de acuerdo al desarrollo del plan. Se aplica para todas las instancias; es decir, en las rutinas de inspección, en el flujo de la información, en el movimiento de insumos y repuestos, en las necesidades de personal y herramientas.

En el evento de enfrentar una situación de este tipo que ponga en riesgo la continuidad de un plan que probablemente  esta comenzando a aplicarse, tomar las siguientes acciones:

Analizar la situación con todo el grupo de trabajo

Debe ser una evaluación clara, item por item, estableciendo responsabilidades por cada puesto de trabajo de forma constructiva, para identificar  uno o varios puntos donde se este fallando.

Buscar asesoría

Es de gran ayuda que una persona con experiencia en el  tema analice el caso, puede ser un colega, un profesional en la materia, un asesor independiente;  en lo posible alguien ajeno a la empresa que pueda diagnosticar objetivamente cuales son las causas y proponer soluciones. 

Replantear acciones

Una vez encontradas las fallas cometidas, reconsiderar los procedimientos; puede faltar mano de obra, las herramientas son insuficientes, el personal tiene alguna dificultad técnica, los tiempos estimados no son suficientes. Solucionar en teoría los problemas antes de proseguir.

Recuperar la confianza de la Gerencia

No es tarea fácil , sin embargo, haber llegado a esa instancia, con toda una infraestructura montada merece otra oportunidad mas cuando se ha hecho un autoanalisis y se han detectado fallas que son superables. Muy importante exponer francamente lo acontecido, reconocer fallos y reintentarlo. Es la acción más complicada de solventar ya que se escapa de la función puramente técnica y operativa;  depende en gran parte del tacto y la actitud del jefe de mantenimiento y su relación con la gerencia.

Reevaluar el personal del equipo

Desafortunadamente es la parte  desagradable, luego de la evaluación y diagnostico del caso muchas veces se concluye que el factor humano esta siendo el causante del problema y  una o varias personas del equipo no cumplen las expectativas en cuanto a su función técnica; hay dos posibilidades reentrenar o renovar. Depende de cada organización, el jefe del equipo es quien tiene el conocimiento de su personal y a el corresponde  tomar la decisión. 

Para sentenciar el FRACASO  de un proceso, deben haberse agotado muchos recursos, evaluado y replanteado igual numero de alternativas; no es usual que esto ocurra y si así sucede es probable que influyan otros factores ajenos a producción y mantenimiento.

4 SEÑALES DE QUE UN MOTOR DIESEL NECESITA ATENCION

Antes de que se produzca una falla grave en cualquier componente de una máquina,  estos suelen producir señales que advierten la existencia de un problema que,  aunque puede ser menor, es conveniente atender de inmediato para descartar o confirmar la severidad del evento . Se puede considerar esta acción como parte de un plan de  MANTENIMIENTO PREVENTIVO, herramienta indispensable hoy, en cualquier  proceso productivo que involucre máquinas.

En el caso de un motor Diésel hay 4  señales claras que son:

1. CONSUMO DE ACEITE LUBRICANTE

Son varias posibilidades a considerar:

Fugas hacia el exterior del motor: La perdida de lubricante se produce por  fugas a través de los sellos de cigueñal, por el empaque del carter, por los empaques de las  tapas de válvulas, por accesorios  como compresor o bombas auxiliares; su detección es fácil a simple vista, al observar derrames en el piso y  en los componentes aledaños al punto de la fuga. Las reparaciones en estos casos implican el cambio de sellos y empaques y no suelen representar mayores costos de repuestos y servicios

Paso de lubricante hacia las cámaras de combustión: Son varias las causas; la mas sencilla ocurre al dañarse los sellos de las válvulas de admisión y escape; causan el paso del fluido a través de las guías  en este caso y dependiendo del tipo de motor, su recambio puede requerir el desmontaje de  culatas.   En los motores turbo alimentados suele ocurrir la perdida del aceite por los anillos de lubricación del eje cuando presentan cierto desgaste; puede ser  algo costosa si requiere la reposición del turbo.

El evento mas complicado implica el paso de aceite  hacia las cámaras de combustión a través de la holgura entre los anillos de aceite del pistón y el cilindro, es causado por un problema interno de desgaste de las superficies en contacto que incluso  puede causar la rotura de los anillos. El motor puede funcionar cierto periodo de tiempo con este fallo, sin embargo  se caracteriza por presencia de humo gris azul en el escape siendo  notoria la perdida  de eficiencia, alta contaminación y finalmente el colapso causando graves perjuicios a los pistones que en muchos casos podrian reutilizarse. En este punto es conveniente la revisión de todos las partes internas como casquetes, bujes, cigueñal, impulsores, y un ajuste o cambio de asientos de válvulas, guías y demás.

2. PERDIDA DE PRESION  DE LUBRICACION

Situación sencilla: Problemas en la bomba de aceite o en las lineas o indicadores de lubricacion ( tubos, mangueras, filtros) para descartarlo efectuar una revisión completa de este conjunto, implica si es el  caso desmontar la bomba que esta ubicada dentro del carter o deposito de aceite.

Situacion compleja: Puede ser una perdida de presion de lubricacion repentina; o , gradual a lo largo de cierto tiempo ( un operario entrenado lo nota fácilmente) indica que hay un aumento en las tolerancias de los casquetes de biela  o bancada, en los bujes de arbol de levas y ejes auxiliares; este es un signo inequívoco de desgaste en esos componentes, y de los muñones del cigueñal y eje de levas. No es aconsejable permitir mas de un 20% de perdida de presión para evitar daños graves al cigueñal, ejes internos, guías de válvulas y en general todas las partes internas que trabajan bajo lubricación. Implica la mayoria de las veces una reparación total, verificando medidas de los componentes internos y la reposición de muchos de los componentes ( camisas, pistones, casquetes, bujes, etc).

En alguna circunstancia es posible que la presión se disminuya por viscosidad muy baja del aceite, ya sea por la escogencia errada del lubricante  o por por dilución del combustible.

3. PASO DE REFRIGERANTE AL CARTER

Primera posibilidad: Puede ser ocasionado por avería del radiador o del enfriador de aceite del motor; es la situacion sencilla y su  descarte incluye la revision y  pruebas  a  esos componentes por personal especializado. Esta reparación es  de mediano o bajo costo.

Segunda   posibilidad : El liquido se este filtrando por la zona de ajuste entre el bloque y una o varias camisas de cilindro; algunos  motores llevan juntas o sellos que evitan la filtración mientras que otros existe un ajuste a presión. El paso de agua se genera al fallar los sellos o al perder el ajuste, según el  caso.

Existe igualmente la posibilidad de que una camisa este porosa o fisurada a causa de la corrosión o por defectos de material, dejando filtrar el liquido al carter.

Tercera posibilidad:  Culata averiada:  también causa paso de refrigerante; un signo claro de esta situación es la elevación de la temperatura del refrigerante al poco tiempo de funcionamiento

Ante todas estas  situaciones,  la revisión debe ser inmediata, no se debe operar un motor con el lubricante contaminado con liquido refrigerante.

Acción a tomar en todos los casos anteriores ( excepto caso de falla de enfriadores):  reparación completa.

4. RUIDOS EXTRAÑOS

Desajuste de válvulas : Producen un ruido típico, generalmente cuando el motor esta frio, se siente  en la parte superior del motor. La solución es sencilla: ajustarlas a la medida correcta; esta  acción ademas debe ser parte de un plan  de mantenimiento preventivo .

Situaciones  mas complejas como problemas de asientos de válvulas, vástagos torcidos  o impulsores defectuosos  causan ruidos parecidos a explosiones,  humo excesivo y funcionamiento disparejo.

Golpe en el motor: Es  un ruido seco y fuerte causado por falla en los casquetes de biela y/o  bancada;  este evento es de alta gravedad, de no atenderse al instante  causa daños irreparables en las partes internas como cigueñal, bielas, bloque.

Al detectar ruidos extraños siempre lo recomendable es detener el motor inmediatamente e investigar.

Algunas otras señales  aparentemente preocupantes, son causadas por problemas en algún  componente  externo del motor;  por ejemplo:

Recalentamiento del refrigerante: Indican fallas del sistema de enfriamiento ( radiador, bomba de liquido, ductos, termostato) . Son problemas menores que al no atenderse oportunamente  causan fallas catastróficas.

Perdida de potencia: Indican problemas en el sistema de admisión, en la inyección de combustible o por defecto del turboalimentador.

Una buena asesoria por parte de personal experto y de confianza, es la primera recomendación, un motor con algún signo de falla, puede ser diagnosticado equivocadamente , llevando a una reparación costosa en dinero y en tiempo de producción.

En  areas como el mantenimiento de maquinaria pesada es crucial estar muy atentos a estas señales puesto que  gran parte de estos equipos funcionan con motores Diesel. Igual sucede  en industrias como el transporte  terrestre y maritimo.

COMO IMPLEMENTAR UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Donde se encuentra  la seccion  de mantenimiento en esta empresa ?

Como ingeniero de mantenimiento, continuamente visito empresas   industriales y al formular esa pregunta, la mayoría de las veces me enviaban al  rincón mas apartado dentro de sus instalaciones; generalmente esta sección era la inmostrable, la mas desorganizada y sucia   ( la unica excepción es la industria aeronáutica  que encontró en esta herramienta el instrumento definitivo para constituirse en el sistema de transporte mas seguro) . Sin embargo en los últimos 20 años, la función mantenimiento ha tomado tal fuerza , que  parece difícil  encontrar  una compañía que no posea un programa orientado a la conservación de sus equipos en un buen nivel  de confiabilidad operativa., dándole un lugar de importancia tanto físicamente dentro de sus locaciones, en el organigrama empresarial y en el nivel de  recursos economicos asignados.

Existen hoy suficientes  modalidades  y estrategias de mantenimiento para poder analizar y decidir cual es la que conviene a cada empresa. Aunque es importante la técnica escogida ( predictivo, proactivo, RCM, TPM) lo fundamental es que el mantenimiento sea una política gerencial, que se valore como una herramienta importante para el sostenimiento y prosperidad a largo plazo.

Tradicionalmente conocemos  dos tipos básicos de hacer mantenimiento: preventivo y correctivo. En la actualidad el mantenimiento correctivo es aplicado a equipos menores de bajo costo, donde seria mas oneroso tener personal para cuidarlo que reponerlo cuando falle, en cualquier otra circunstancia no es imaginable permitir que una maquina trabaje hasta fundirse sin que se le preste  ningún tipo  de cuidado. El mantenimiento preventivo mas que una herramienta o estrategia se entiende hoy como una filosofía , todas las variantes aparecidas en los últimos 20 o 30 años como el mantenimiento predictivo, proactivo, RCM, etc, son  modalidades  de aquel, cuyo  objetivo es uno solo: Evitar  la falla de un equipo, que disminuya o anule su función de producir un trabajo para el que ha sido adquirido,  en condiciones suficientes de calidad, rentabilidad y seguridad.

Las grandes empresas mineras, petroleras, aeronáuticas han estado a la vanguardia en innovaciones en este campo y han sido las desarrolladoras de todas estas modalidades actuales, logrando mejoras notables en su desempeño y eficiencia.

En  empresas medianas y pequeñas que no disponen de un presupuesto importante para mantenimiento o cuya operacion tiene altibajos continuos, no  es fácil la aplicación de sistemas sofisticados , sin embargo es posible lograr resultados positivos a partir de una evaluación correcta de sus equipos e instalaciones, identificando puntos críticos y estableciendo un programa de mantenimiento preventivo tradicional, que abra el camino , cree una cultura en este sentido y muestre la utilidad real de su aplicacion. En un hecho que la implementación cuesta dinero, es una inversión a corto o mediano plazo que retribuye en disponibilidad y confiabilidad de los equipos de forma casi inmediata.

Las siguientes recomendaciones pueden servir de guia en lo referente a la implementación de esta técnica :

Identificar equipos críticos para mantenimiento

Son aquellos que están involucrados directamente en el proceso productivo y que al fallar paralizan la actividad por completo. Es preciso identificarlos mediante un número o código interno, asignarles una carpeta de mantenimiento que registra las operaciones relevantes y las reparaciones efectuadas con fechas, horas de trabajo, partes cambiadas y persona responsable del trabajo.

Elaborar  rutinas de inspección

Importante definir  intervalos  adecuados de ejecución de rutinas, incluyendo la lubricación (una lubricación inadecuada causa mas del 50% de fallas prematuras),  limpieza y revisión de los componentes  que pueden ocasionar una parada del equipo; por ejemplo: para un chequeo diario  tener en cuenta correas defectuosas, sujetadores flojos, fugas de fluidos, grietas, rodamientos y piñones visibles, etc. Las revisiones a partes cerradas o muy grandes que exigen una parada mayor deben distribuirse en el tiempo teniendo en cuenta las pautas  dadas por el fabricante,  es muy importante que  un check list  diario o muy frecuente  no sea demasiado largo ni engorroso,  solamente logra retrasar la producción y causar malestar entre los operarios encargados de ejecutarlo. Es igualmente importante la vigilancia  de la maquina durante la operación mediante la observación y registro de indicadores de presiones, temperaturas, etc;    la destreza del personal encargado de la operación del equipo es clave dado que ellos conocen a la perfección la  maquina, los ruidos característicos, los niveles de vibración, etc. e identifican cambios en esos patrones que  son indicios de algún problema.

Logística del mantenimiento

Quien  hace las inspecciones: Definir claramente que personal se requiere de acuerdo al número de equipos a chequear. Quien define prioridades y severidad de fallas encontradas: Esta persona se encarga de solucionar problemas que surgen en las inspecciones y que ameritan una acción inmediata. Quien  se encarga del registro , conservación y archivo de la información. Debe existir un departamento o al menos una sección de mantenimiento dedicada solamente a estas labores con un jefe que coordine las .diferentes actividades .

La otra pregunta es Como?: Hacer las inspecciones ( tiempo, Herramientas, locación). Como: Disponer de los insumos necesarios para evitar perdida de tiempo. Como  : Registrar la informacion; si se hace manual o sistematizada.

Compromiso gerencial

Es tal vez el principal requisito para el éxito de un programa de mantenimiento preventivo, se requiere de un apoyo total con recursos, seguimiento, supervision y disposición; la intervención de la dirección de la empresa motiva, estimula y compromete al resto de personal a enfrentar y sacar adelante el programa. Si la idea del mantenimiento preventivo nacio de allí la mitad de la gestión ya está hecha, si la iniciativa es de la sección mantenimiento habrá que saber vender la idea, mostrando  los beneficios que se obtendrán con el plan operando.

Información al día

La organización y documentación del mantenimiento juega un papel primordial para el éxito del mismo, no se trata de generar información para archivar , es una herramienta de consulta y análisis permanente que debe ser clasificada rigurosamente para realizar seguimiento, diagnostico y ajustes en el programa de inspecciones e intervenciones. Las rutinas ejecutadas originan una secuencia de acciones que deben ser registradas porque constituyen la historia del equipo.  Datos importantes a tener en cuenta: horas de trabajo de cada componente, reparaciones efectuadas, historial de partes cambiadas con fechas y horómetros, costo de repuestos y mano de obra, registros de neumáticos donde aplique.

Costos e indicadores de mantenimiento

Con la implementación del plan es de esperarse que en un tiempo prudencial comiencen a verse resultados, la forma de mostrar los avances son los indicadores de mantenimiento; talvez el mas revelador sea  la disponibilidad; esta nos indica el porcentaje  de tiempo que el equipo esta prestando su servicio eficientemente bajo unos requerimientos de produccion; existen muchos otros indicadores como confiabilidad, tiempo entre fallas, etc. a mayor complejidad del sistema de mantenimiento mas importantes seran estos, porque sirven para evaluar las bondades y avances del programa; los costos de mantenimiento inicialmente van a incrementarse pero  se verán compensados rápidamente con una mayor disponibilidad.

No es fácil estimar tiempos para mostrar en toda su dimensión el éxito de la implementación del programa, sin embargo como ya se dijo, a partir del segundo o tercer mes se evidencia un cambio positivo  importante en la disponibilidad de los equipos, seria prudente decir que toma al menos un año ver resultados favorables  en los costos de mantenimiento, factor que  la gerencia siempre tiene como prioridad.

Finalmente, es mejor empezar con un grupo de equipos no muy grande, que facilite la aplicación del plan, permita  tomar confianza y experiencia para ir con paso firme hacia adelante.

Aunque a  primera vista parece una tarea compleja, poner a andar un plan de mantenimiento de maquinaria  es un paso importante para el progreso y el desempeño eficiente y seguro de una empresa , la labor como director;  jefe o encargado de mantenimiento,  es  procurar el buen uso de los equipos, buscar mejoras que agreguen valor a la actividad productiva, la seguridad de los bienes y las personas y finalmente el sostenimiento a largo plazo de un negocio.

COMO EVITAR FALLAS IMPREVISTAS EN MAQUINARIA

Sin importar el tamaño de una empresa, siempre es una noticia desagradable para el Gerente o Jefe  de producción, el daño y consecuente salida de operación de un equipo productivo,  por alguna  falla grave  de sus componentes; parece que siempre ocurre cuando mas se esta requiriendo de ella.

Las grandes empresas en el campo de la Aviación, la Minería, el Petroleo, y en general aquellas donde el tiempo productivo de una máquina es crítico, tienen implementados programas estrictos de mantenimiento  que entre otras cosas predice en que momento, un componente de sus equipos requiere alguna intervención importante y de esta forma planean su reparación;  o disponen de un equipo similar que supla el que ha dejado de funcionar. Sin embargo ni aún así se puede garantizar una disponibilidad del 100%, existen fallas imprevistas por materiales defectuosos,  mano de obra mal ejecutada, problemas de logística, que perjudican la operación continua de un equipo.

En las empresas medianas y pequeñas,  con pocas excepciones, no existen sistemas de mantenimiento  sofisticados y es común que se produzcan con frecuencia paradas en los procesos  por fallas de los equipos claves,  causando efectos nefastos en los programas de producción, afectando  la rentabilidad y credibilidad de la organización.

Existen cuatro factores que inciden directamente en la ocurrencia de fallas imprevistas, estos son  :

Fin de la vida útil del equipo: Después de un cierto numero de horas de trabajo, una maquina comienza a presentar fallas que interfieren con su labor productiva, causan un aumento del costo de mantenimiento en mano de obra y repuestos y presentan riesgos para la seguridad de la operación; determinar el momento justo para sacarla de servicio es una labor de Gerencia que resulta  de  un análisis a fondo de  las variables involucradas. Todas las industrias tienen dentro de sus estándares una estimación de  la vida útil de los equipos; mientras  para una torre de enfriamiento de una refinería petrolera puede ser  30 años, para una Volqueta en la industria de construcción seria de 6,  este estimativo sirve como referencia pero finalmente la decisión depende de parámetros como el mantenimiento que ha recibido a lo largo de su vida y las condiciones de trabajo en que se ha desempeñado. Un indicio fuerte de que un equipo esta al limite de su vida util son las fallas de cierta gravedad que comienzan a hacerse continuas, afectando componentes principales ( motores, sistemas de transmision, estructuras, sistemas hidraulicos) . Siempre la primera opcion es reparar y continuar la operacion, sin embargo puede ser  el momento de hacer la evaluacion sobre la salida de servicio del equipo

Mantenimiento deficiente: No hay un factor que  afecte tanto el desempeño de un equipo  como la falta de mantenimiento ; por ejemplo:  el hecho de ampliar en horas la frecuencia para  el cambio de aceite al motor  puede a la postre reducir hasta en un 50% su vida útil; obviar por descuido o desidia el cambio de  un juego de correas en regular estado a un sistema de enfriamiento, puede desembocar en un recalentamiento del motor ocasionando una falla catastrófica. El hecho de tener un plan de mantenimiento preventivo  y ejecutarlo seriamente, contribuye enormemente a un buen desempeño mecánico que logre la funcionalidad plena a lo largo de su vida.

Mala operación : Sobrecargar un equipo buscando mayor rendimiento en la producción, dejar de hacer mantenimiento preventivo y correctivo buscando mas horas operativas,  operarios con poca o ninguna capacitación ni experiencia  que son menos costosos ; ocasionan daños prematuros y deterioro  rápido del equipo. Personal de producción capacitado y  responsable garantiza el exito de cualquier proceso.

Equipos no confiables: Definitivamente existe mucha diferencia entra marcas y fabricantes de maquinaria, si el objetivo es tener un trabajo a largo plazo con excelente desempeño y confiabilidad se tendrá que hacer una inversión en equipos de marca reconocida que garanticen  calidad, servicio postventa y disponibilidad de partes y mano de obra especializada.

Como se puede deducir, la duración y  desempeño de un equipo depende del cuidado que se le preste,  todos los factores son controlables  en un 99%  y  el propietario o gerente decide con que grado de compromiso asume este reto. Un adecuado programa de mantenimiento preventivo junto con la supervisión constante  de la operación que se ejecuta, aseguran la continuidad en la labor productiva de una manera eficiente..