Mantenimiento y producción siempre están ligados en el mundo de la industria. Aunque aquel todavía se vea como la sección no deseable en la operación de un negocio productivo, su lazo es indisoluble. Producción siempre va a querer tener los equipos operando en función de su misión. Al mismo tiempo las máquinas productivas van a estar sujetas al deterioro por el uso y por el trato inadecuado por parte de quien las utiliza y se sirve de ellas. Que tal si en lugar de convivir en choque, estas dos funciones empresariales lograran integrarse en plenitud.? Esta estrategia se llama INDUSTRIA 4.0

El mantenimiento 4.0 se crea con la industria 4.0. Como su nombre lo dice representa una etapa 4 en el avance industrial a partir de la primera revolución, hacia finales del siglo 18. El gran cambio que representa la industria 4.0 tiene que ver con la transformación digital completa del negocio, la integración total de las funciones empresariales, la sustitución de la mano de obra operativa y su correspondiente migración a otras áreas de trabajo en la cadena industrial.

Evolución del mantenimiento

Mucho terreno se ha recorrido desde los años 40 ( primera generación) cuando el mantenimiento consistía en reparar las máquinas al quedar fuera de servicio. A partir de la II guerra mundial (segunda generación) surgió la idea de que era mejor anticiparse y corregir las fallas antes de que se diera la salida de servicio del equipo. Surgió así el concepto de mantenimiento preventivo (tercera generación) a partir del cual se crearon e implementaron técnicas que están vigentes el dia de hoy. Ejemplos : el mantenimiento sistemático, por condición, programado, predictivo, el RCM, el TPM, proactivo. Las mejoras en el desempeño operativo, de eficiencia y seguridad de los equipos industriales ha sido indiscutible con la aplicación de estas técnicas, aunque la función mantenimiento continúe siendo vista con recelo en algunas organizaciones.

La cuarta generación se basa en la transformación digital del mantenimiento y la integración total con la producción y las demás secciones empresariales.

El mantenimiento 4.0

El mantenimiento 4.0 sintetiza y aprovecha todo la infraestructura y el conocimiento adquirido del mantenimiento preventivo. No pretende solo anticiparse a una falla, ni programar correcciones, tampoco indicar la fecha más probable de daño en un componente. El propósito final es la eliminación de las fallas de raíz en los equipos críticos en unidades productivas. ¿Como podría llegar a ocurrir esto? Se tendrían que eliminar por arte de magia fenómenos como la fricción, el desgaste por el uso, la fatiga de los materiales ?

No será necesario . El mantenimiento 4.0 y en general la industria 4.0 se concentra en aprovechar y maximizar las bondades del mundo digital. Comienza con el desarrollo y uso de tecnologías novedosas en recolección y manejo de datos. Continua con la adecuada interpretación de ellos y con la aceleración en los cambios de la cultura empresarial. El objetivo es lograr un control exhaustivo de los parámetros críticos en la operación de los equipos llegando a la causa raíz de estas. Al final no se evitarán las fallas al 100% pero si se alcanzará un nivel de disponibilidad, eficiencia y seguridad que excede todo lo imaginado.

Estructura del mantenimiento 4.0

La esencia del mantenimiento 4.0 se basa en los siguientes puntos:

• Monitoreo de condiciones de operación: Por medio de sensores de última generación inalámbricos, se obtienen datos precisos de los parámetros críticos que determinan los modos de fallo del equipo durante su operación. Este proceso es característico del ya conocido mantenimiento predictivo, sin embargo la calidad, cantidad y el manejo de la información obtenida va mucho más allá.
• Recolección de información : La información permanente que envían los sensores se procesa y analiza. A causa de la gran cantidad de datos intercambiada, es preciso disponer de sistemas de almacenamiento y análisis sofisticados. A esta herramienta se le llama Big Data y ya existe en la nube gran cantidad de empresas dedicadas a ejecutar esta labor. Para la interpretación correcta de los datos las empresas especializadas utilizan la IA o inteligencia artificial, el aprendizaje de máquina o Machine learning. Con la aplicación de estas técnicas, se llega a emitir diagnósticos y soluciones en tiempo record, que corrigen sobre la marcha los eventos que interfieran con la operación continua de una planta o equipo.
• Intercambio de información: No sería útil tener cantidad de información procesada y analizada si no existe un medio que permita su divulgación de forma sencilla y práctica. L a solución esta en IIOT o internet industrial de las cosas. La información relevante debe llegar en tiempo real a través de un celular, una tablet, un ordenador, para que sea utilizada de forma inmediata por quienes toman las decisiones. Podría ser al gerente de la empresa, al encargado del mantenimiento, idealmente al computador que controla la máquina para realizar las correcciones.

Donde se aplica el mantenimiento 4.0

Cualquier empresa puede hacerlo, la tecnología requerida ya esta disponible para todos. Sin embargo a nivel de infraestructura de mantenimiento debe existir cierto grado de conocimiento y experiencia para determinar los criterios, el alcance, las necesidades de tecnología y de personal para implementar el sistema.

En Latinoamérica, el mantenimiento industrial de última generación, se aplica solamente en industrias multinacionales o en grandes empresas locales con gran poder económico.

La mediana y pequeña empresa practica un mantenimiento equiparable al de los años 60-70, con limitada inversión en el área y con una tasa de mantenimiento correctivo por encima del 50%. Sobre este grupo debe concentrarse la labor de modernización.

La razón del atraso no es netamente económica, si bien es cierto que una gestión de mantenimiento requiere inversión, el problema está en la cultura empresarial que promueve: «el mantenimiento es un gasto y los gastos hay que disminuirlos a toda costa».

Como actualizar la función mantenimiento en nuestra región?

En primera instancia, hacer la transición en pleno de la segunda a la tercera generación del mantenimiento. Implica crear, si no existe en cada empresa, una sección dedicada al tema, con su personal y presupuesto propio. Puede ser tanto como una sola persona, lo importante es que tenga la capacidad técnica y reciba el estímulo suficiente de sus jefes para encasillarse en su misión. En lo económico tener claro que los recursos que sean asignados van a ser exclusivos para el mantenimiento de los equipos productivos.

El segundo paso es implementar una gestión de activos productivos. Acoger una técnica de mantenimiento preventivo, programas de inspecciones, lubricación, identificar los equipos críticos con claridad, llevar registros y costos de mantenimiento, ordenes de trabajo, poder medir con algunos indicadores lo que se esta haciendo, digitalizar el sistema con un GMAO.

El paso siguiente introduce el mantenimiento predictivo, los sistemas de monitoreo de condición. Son la base del mantenimiento 4.0. y es definitiva la familiarización con la técnica y la adquisición de confianza en sus bondades.

El último paso es el mantenimiento 4.0. La transición toma tiempo. El camino es largo, seriamos ilusos al pensar que en 10 o 20 años se logre un avance significativo en la actualización de los sistemas de mantenimiento si no acometemos la tarea con decisión.

Después de África, Latinoamérica es la región más atrasada en el tema industrial . Nuestra tarea es empezar ya, si no lo hacemos hoy, cada día la brecha va a ser mas grande.

Los políticos y dirigentes están más preocupados por conservar sus cargos y sus privilegios que por mejorar la vida de los ciudadanos y sus empresas. Por eso, es responsabilidad de las universidades, los gremios, las empresas pequeñas y medianas impulsar el cambio. Las grandes multinacionales que ya tienen la tecnología, no quieren que las pequeñas empresas progresen, porque eso les supondría una competencia.