8 CAUSAS DE FRACASO EN UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Llegar al punto donde se ha logrado  tener un plan de mantenimiento preventivo definido; con recursos y personal asignados, con una gerencia expectante y comprometida, pareciera ser un escenario exitoso;  sin embargo el momento en el  que el plan comienza a operar constituye el verdadero reto del jefe de sección y su grupo de trabajo. Salvo inconvenientes  infaltables en los inicios, se espera que al cabo de un tiempo ( tres, tal vez cuatro meses ), los resultados comiencen a verse;  el primer indicador contundente es la evidencia de una mejora en la  continuidad de la producción a causa de un incremento en la disponibilidad de los equipos, este resultado  brinda un compás de espera al logro del objetivo principal :la disminución de los costos de mantenimiento, con un desempeño eficiente y estable del equipo productivo.   Este es el proceso normal de implantación del plan y  debe cumplirse  en la mayoría de los casos. Pero cuidado;  cuando los resultados no se ven en un tiempo prudente, cuando   en vez de mejorar se afecta negativamente el sistema productivo a causa del factor mantenimiento, es probable que tenga que ver con algunos  de los siguientes factores:

  1. Falta de sintonía con la sección producción

    Al no existir una buena coordinación entre las dos secciones en lo referente a los tiempos de parada de los equipos a mantener, se va a ocasionar mayor desorden  en el proceso productivo, responsabilizando a mantenimiento y creando mas desavenencias de las habituales entre los dos grupos.  En muchas empresas pequeñas no hay una separación clara entre estas dos secciones, por lo general el Jefe de producción maneja todo lo relacionado con los equipos y distribuye los tiempos para actividades de producción y mantenimiento; en este caso se depende del apoyo de este personaje y de su tendencia a favorecer  una u otra actividad. De todas formas si esa es la organización que existe en determinada empresa, debe ser capaz de solventar esta situación.

  2. Plan demasiado amplio

    Al iniciar un PLAN de mantenimiento, así se  disponga de  buenos operarios, con adecuada capacitación y experiencia, es importante hacerlo gradualmente,  no pretender abarcar todo el sistema productivo de una sola vez. Concentrar los esfuerzos iniciales en los equipos críticos que  causarían la parálisis de la producción en el evento de producirse una falla, familiarizarse con los procedimientos y actividades de prevención, corroborar los efectos positivos sobre su desempeño en un plazo prudente y mostrar  a la gerencia los resultados con datos concretos.

  3. Plan demasiado rígido

    Debe existir cierta flexibilidad en los procesos de inspección y las reparaciones derivadas de ellas. Por ejemplo   postergar un día o unas horas la parada  de un equipo para mantenimiento, dando a producción la oportunidad  de lograr una meta propuesta; manejar algunas situaciones eventuales donde se aplace una reparación y se permita la operación del equipo para bien de la producción, son muestras de flexibilidad  positiva. No se trata de hacer cesiones de tiempo por simple capricho de producción, tampoco de dejar operar un equipo que pueda estar requiriendo mantenimiento urgente, se trata de crear un ambiente favorable que motive al personal involucrado.

  4. Plan no es seguido como se planteo

    Es casi el opuesto al punto anterior tiene que ver principalmente con los operarios encargados de la ejecución: por ejemplo: en las inspecciones  se pasan por alto ciertas tareas por simple confianza o desidia o se introducen otras que no corresponden a la rutina en ejecución,  sin un análisis previo;  el flujo de la información no sigue la secuencia diseñada; los insumos requeridos tardan mas de lo esperado o no están disponibles. Todos estos eventos fuera de lugar  producen el caos al cabo de cierto tiempo. Una deficiente supervisión es la causante de este fallo..

  5. Perdida de apoyo gerencial

    Al no ver resultados positivos  rápidamente hay desespero en la gerencia, la producción no mejora, los gastos se aumentan a causa de tener mas personal laborando,  aumentan las horas extras y la demanda de insumos y repuestos para el equipo ; la solución fácil e inmediata es culpar al nuevo plan de mantenimiento.  Es muy probable que así sea, por esto mismo es importante ser claro desde el inicio sobre los tiempos estimados de arranque y consolidación y de los inconvenientes que pueden presentarse.

  6. Exceso de trámites y papeles:

    No es necesario completar y firmar formatos para cada etapa del proceso,  es muy importante un diseño simple de un documento de apoyo y soporte para el  manejo y ejecución de las ordenes de trabajo; lo mismo ocurre con la información resultante de las inspecciones y reparaciones que se realizan. Demasiadas firmas, aprobaciones, autorizaciones; solamente dilatan la ejecución y aumentan  los tiempos estimados  de paradas de equipo.

  7. Falta de liderazgo:

    El jefe de mantenimiento es el responsable del grupo de trabajo, es quien se relaciona con las demás secciones incluida la gerencia,  debe estar involucrado al 100% en  su misión, tener claras las metas y la suficiente  confianza en la delegación de actividades a su equipo.

  8. No existe retroalimentación

    Se suele comenzar un plan de mantenimiento con una  secuencia de rutinas bastante amplia pues se pretende tener bajo control todas los eventos de fallas posibles; al irse consolidando el plan y observando resultados positivos se van evidenciando rutinas que podrían ejecutarse a un mayor plazo o caso contrario se descubren situaciones que no estaban presupuestadas en un comienzo, de esto se trata la retroalimentación; modificar actividades de acuerdo al desarrollo del plan. Se aplica para todas las instancias; es decir, en las rutinas de inspección, en el flujo de la información, en el movimiento de insumos y repuestos, en las necesidades de personal y herramientas.

En el evento de enfrentar una situación de este tipo que ponga en riesgo la continuidad de un plan que probablemente  esta comenzando a aplicarse, tomar las siguientes acciones:

Analizar la situación con todo el grupo de trabajo

Debe ser una evaluación clara, item por item, estableciendo responsabilidades por cada puesto de trabajo de forma constructiva, para identificar  uno o varios puntos donde se este fallando.

Buscar asesoría

Es de gran ayuda que una persona con experiencia en el  tema analice el caso, puede ser un colega, un profesional en la materia, un asesor independiente;  en lo posible alguien ajeno a la empresa que pueda diagnosticar objetivamente cuales son las causas y proponer soluciones. 

Replantear acciones

Una vez encontradas las fallas cometidas, reconsiderar los procedimientos; puede faltar mano de obra, las herramientas son insuficientes, el personal tiene alguna dificultad técnica, los tiempos estimados no son suficientes. Solucionar en teoría los problemas antes de proseguir.

Recuperar la confianza de la Gerencia

No es tarea fácil , sin embargo, haber llegado a esa instancia, con toda una infraestructura montada merece otra oportunidad mas cuando se ha hecho un autoanalisis y se han detectado fallas que son superables. Muy importante exponer francamente lo acontecido, reconocer fallos y reintentarlo. Es la acción más complicada de solventar ya que se escapa de la función puramente técnica y operativa;  depende en gran parte del tacto y la actitud del jefe de mantenimiento y su relación con la gerencia.

Reevaluar el personal del equipo

Desafortunadamente es la parte  desagradable, luego de la evaluación y diagnostico del caso muchas veces se concluye que el factor humano esta siendo el causante del problema y  una o varias personas del equipo no cumplen las expectativas en cuanto a su función técnica; hay dos posibilidades reentrenar o renovar. Depende de cada organización, el jefe del equipo es quien tiene el conocimiento de su personal y a el corresponde  tomar la decisión. 

Para sentenciar el FRACASO  de un proceso, deben haberse agotado muchos recursos, evaluado y replanteado igual numero de alternativas; no es usual que esto ocurra y si así sucede es probable que influyan otros factores ajenos a producción y mantenimiento.

4 SEÑALES DE QUE UN MOTOR DIESEL NECESITA ATENCION

Antes de que se produzca una falla grave en cualquier componente de una máquina,  estos suelen producir señales que advierten la existencia de un problema que,  aunque puede ser menor, es conveniente atender de inmediato para descartar o confirmar la severidad del evento . Se puede considerar esta acción como parte de un plan de  MANTENIMIENTO PREVENTIVO, herramienta indispensable hoy, en cualquier  proceso productivo que involucre máquinas.

En el caso de un motor Diésel hay 4  señales claras que son:

1. CONSUMO DE ACEITE LUBRICANTE

Son varias posibilidades a considerar:

Fugas hacia el exterior del motor: La perdida de lubricante se produce por  fugas a través de los sellos de cigueñal, por el empaque del carter, por los empaques de las  tapas de válvulas, por accesorios  como compresor o bombas auxiliares; su detección es fácil a simple vista, al observar derrames en el piso y  en los componentes aledaños al punto de la fuga. Las reparaciones en estos casos implican el cambio de sellos y empaques y no suelen representar mayores costos de repuestos y servicios

Paso de lubricante hacia las cámaras de combustión: Son varias las causas; la mas sencilla ocurre al dañarse los sellos de las válvulas de admisión y escape; causan el paso del fluido a través de las guías  en este caso y dependiendo del tipo de motor, su recambio puede requerir el desmontaje de  culatas.   En los motores turbo alimentados suele ocurrir la perdida del aceite por los anillos de lubricación del eje cuando presentan cierto desgaste; puede ser  algo costosa si requiere la reposición del turbo.

El evento mas complicado implica el paso de aceite  hacia las cámaras de combustión a través de la holgura entre los anillos de aceite del pistón y el cilindro, es causado por un problema interno de desgaste de las superficies en contacto que incluso  puede causar la rotura de los anillos. El motor puede funcionar cierto periodo de tiempo con este fallo, sin embargo  se caracteriza por presencia de humo gris azul en el escape siendo  notoria la perdida  de eficiencia, alta contaminación y finalmente el colapso causando graves perjuicios a los pistones que en muchos casos podrian reutilizarse. En este punto es conveniente la revisión de todos las partes internas como casquetes, bujes, cigueñal, impulsores, y un ajuste o cambio de asientos de válvulas, guías y demás.

2. PERDIDA DE PRESION  DE LUBRICACION

Situación sencilla: Problemas en la bomba de aceite o en las lineas o indicadores de lubricacion ( tubos, mangueras, filtros) para descartarlo efectuar una revisión completa de este conjunto, implica si es el  caso desmontar la bomba que esta ubicada dentro del carter o deposito de aceite.

Situacion compleja: Puede ser una perdida de presion de lubricacion repentina; o , gradual a lo largo de cierto tiempo ( un operario entrenado lo nota fácilmente) indica que hay un aumento en las tolerancias de los casquetes de biela  o bancada, en los bujes de arbol de levas y ejes auxiliares; este es un signo inequívoco de desgaste en esos componentes, y de los muñones del cigueñal y eje de levas. No es aconsejable permitir mas de un 20% de perdida de presión para evitar daños graves al cigueñal, ejes internos, guías de válvulas y en general todas las partes internas que trabajan bajo lubricación. Implica la mayoria de las veces una reparación total, verificando medidas de los componentes internos y la reposición de muchos de los componentes ( camisas, pistones, casquetes, bujes, etc).

En alguna circunstancia es posible que la presión se disminuya por viscosidad muy baja del aceite, ya sea por la escogencia errada del lubricante  o por por dilución del combustible.

3. PASO DE REFRIGERANTE AL CARTER

Primera posibilidad: Puede ser ocasionado por avería del radiador o del enfriador de aceite del motor; es la situacion sencilla y su  descarte incluye la revision y  pruebas  a  esos componentes por personal especializado. Esta reparación es  de mediano o bajo costo.

Segunda   posibilidad : El liquido se este filtrando por la zona de ajuste entre el bloque y una o varias camisas de cilindro; algunos  motores llevan juntas o sellos que evitan la filtración mientras que otros existe un ajuste a presión. El paso de agua se genera al fallar los sellos o al perder el ajuste, según el  caso.

Existe igualmente la posibilidad de que una camisa este porosa o fisurada a causa de la corrosión o por defectos de material, dejando filtrar el liquido al carter.

Tercera posibilidad:  Culata averiada:  también causa paso de refrigerante; un signo claro de esta situación es la elevación de la temperatura del refrigerante al poco tiempo de funcionamiento

Ante todas estas  situaciones,  la revisión debe ser inmediata, no se debe operar un motor con el lubricante contaminado con liquido refrigerante.

Acción a tomar en todos los casos anteriores ( excepto caso de falla de enfriadores):  reparación completa.

4. RUIDOS EXTRAÑOS

Desajuste de válvulas : Producen un ruido típico, generalmente cuando el motor esta frio, se siente  en la parte superior del motor. La solución es sencilla: ajustarlas a la medida correcta; esta  acción ademas debe ser parte de un plan  de mantenimiento preventivo .

Situaciones  mas complejas como problemas de asientos de válvulas, vástagos torcidos  o impulsores defectuosos  causan ruidos parecidos a explosiones,  humo excesivo y funcionamiento disparejo.

Golpe en el motor: Es  un ruido seco y fuerte causado por falla en los casquetes de biela y/o  bancada;  este evento es de alta gravedad, de no atenderse al instante  causa daños irreparables en las partes internas como cigueñal, bielas, bloque.

Al detectar ruidos extraños siempre lo recomendable es detener el motor inmediatamente e investigar.

Algunas otras señales  aparentemente preocupantes, son causadas por problemas en algún  componente  externo del motor;  por ejemplo:

Recalentamiento del refrigerante: Indican fallas del sistema de enfriamiento ( radiador, bomba de liquido, ductos, termostato) . Son problemas menores que al no atenderse oportunamente  causan fallas catastróficas.

Perdida de potencia: Indican problemas en el sistema de admisión, en la inyección de combustible o por defecto del turboalimentador.

Una buena asesoria por parte de personal experto y de confianza, es la primera recomendación, un motor con algún signo de falla, puede ser diagnosticado equivocadamente , llevando a una reparación costosa en dinero y en tiempo de producción.

En  areas como el mantenimiento de maquinaria pesada es crucial estar muy atentos a estas señales puesto que  gran parte de estos equipos funcionan con motores Diesel. Igual sucede  en industrias como el transporte  terrestre y maritimo.

QUE ES VIDA UTIL DE UNA MAQUINA

Dos palabras, dos significados; se puede hablar de vida útil de un equipo bajo dos aspectos diferentes: Financiero y operativo; ambos se refieren al lapso de tiempo en el que el equipo esta vigente dentro de una empresa de acuerdo a  cada punto de vista; el financiero depende de las políticas empresariales y contables mientras que el operativo tiene que ver con la propia naturaleza de una máquina: productividad, tecnología, mecánica, mantenimiento. Este artículo trata exclusivamente de la vida útil operativa que se define  como el ciclo en el  que un equipo puede desempeñar la labor para la que fue diseñado,  de una manera eficiente y segura.

Existen estándares o normas establecidas de acuerdo al tipo de industria, que indican cual es la vida útil esperada de un equipo; aunque es un indicador importante  que se ha obtenido con base en  estudios realizados por expertos, en situaciones reales; finalmente el resultado tiene mucho que ver con el  cuidado  que se le ha prestado a lo largo de su vida , en especial en su mantenimiento.

Como ejemplo se pueden ver algunas estimaciones  de vida útil para diferentes equipos e industrias:

Buque transportador de Petroleo:   25 años

 Caldera pirotubular en refinería:    30 años

  Camión Minero de 300 toneladas:  18000 horas

 Excavadora en Constructora:   10000 horas

  Avión comercial de pasajeros:  18000 horas

A mayor tamaño y complejidad de una empresa,  mas importante es el manejo eficiente de una política de renovación de maquinaria que permita la continuidad de sus procesos en un punto optimo de disponibilidad, costo de operación, calidad del producto y seguridad. No quiere decir esto que  en una empresa pequeña ( menos de 10 equipos ) no sea necesario tener en cuenta este concepto.

Para decidir  que un equipo llegó  al fin de su vida útil se deben considerar los siguientes aspectos:

Económico

Es un tema sensible; cuando el costo de reparar un equipo representa  un porcentaje importante  comparado con el de  un equipo nuevo o modelo reciente, se debe evaluar calculadora en mano la favoravilidad de hacer una u otra cosa. Determinar  el costo de una reparación general, con el equipo aun operando a sabiendas de que su parada es inminente, es una tarea sencilla y muy útil para tomar una decisión acertada. Se puede decir que un valor de reparación mayor del  50% , justifica la salida de servicio de una maquina. Asi mismo, las continuas paradas  de producción atribuibles al deterioro causado por el uso de un equipo, inciden de forma negativa en la eficiencia, aumentando los  costos de personal, horas extras, baja producción, etc.   afectando  notablemente las finanzas de una empresa.

Mecánico

Todos los componentes de una máquina tarde o temprano van a fallar, estos han sido diseñados para trabajar  una cantidad de horas específica y  aunque existen partes que sufren mas que otras según las condiciones particulares de cada labor, sitio, operario, exigencia, etc; la primera falla de un elemento principal no  debería ocurrir antes de trabajar  un 80% de las horas esperadas. Si esto aconteciera se podría hablar de una falla prematura que debería investigarse muy bien y determinar su causa. En esta instancia es posible hacer una reparación del componente para extender su fase operativa  hasta lograr que el equipo en su conjunto alcance la vida útil estimada.  El Mantenimiento Preventivo constituye  una herramienta poderosa para asegurar un desempeño eficiente que cumpla las expectativas en este aspecto.

Tecnológico

Los continuos avances tecnológicos permiten una mejora sustancial en eficiencia, consumo de energía, niveles de contaminación y seguridad;  al operar con maquinaria obsoleta se esta dando ventaja a la competencia que aunque igualmente esta gastando dinero en equipos nuevos, realmente esta haciendo una inversión y aumentando  sus niveles de producción con calidad y mejor desempeño. Es labor del Director de maquinaria o el Gerente de equipos, incluso, del dueño o administrador en empresas pequeñas, mantenerse actualizado respecto de los avances, mejoras, y facilidades que continuamente están introduciendo los fabricantes.

Seguridad

En la industria aeronáutica constituye el aspecto mas importante, esta íntimamente ligado al factor mecánico y tecnológico. En cualquier  tipo de empresa  debería ser considerado hoy como aspecto determinante a tener en cuenta para operar una maquina.

La justificación final de sacar de servicio un equipo implica un análisis conjunto de todos y cada uno de estos cuatro aspectos, probablemente no baste  con que se cumpla uno solo de ellos para tomar una decisión tajante, pero si llegaran a darse al menos tres ya se estaría en zona de alto riesgo. No existe un status que indique la importancia de alguno respecto al otro ( con excepción de la seguridad en la industria aeronautica), generalmente cada factor determinante va afectándose gradualmente y la supervisión continua es la única forma de hallar el punto limite operativo.

Importante tener en cuenta que un equipo que ha salido de servicio, tiene un valor comercial que puede significar un porcentaje apreciable del costo de uno nuevo;  estas máquinas aparentemente desechadas tienen un mercado importante para usos diferentes al industrial; en el caso de maquinaria pesada  como Tractores, Excavadoras, Volquetas; suelen utilizarse constantemente en labores de mantenimiento en granjas y zonas rurales donde su uso no es de alta exigencia y desempeñan una labor productiva aceptable por un buen periodo de tiempo adicional.

COMO EVITAR FALLAS IMPREVISTAS EN MAQUINARIA

Sin importar el tamaño de una empresa, siempre es una noticia desagradable para el Gerente o Jefe  de producción, el daño y consecuente salida de operación de un equipo productivo,  por alguna  falla grave  de sus componentes; parece que siempre ocurre cuando mas se esta requiriendo de ella.

Las grandes empresas en el campo de la Aviación, la Minería, el Petroleo, y en general aquellas donde el tiempo productivo de una máquina es crítico, tienen implementados programas estrictos de mantenimiento  que entre otras cosas predice en que momento, un componente de sus equipos requiere alguna intervención importante y de esta forma planean su reparación;  o disponen de un equipo similar que supla el que ha dejado de funcionar. Sin embargo ni aún así se puede garantizar una disponibilidad del 100%, existen fallas imprevistas por materiales defectuosos,  mano de obra mal ejecutada, problemas de logística, que perjudican la operación continua de un equipo.

En las empresas medianas y pequeñas,  con pocas excepciones, no existen sistemas de mantenimiento  sofisticados y es común que se produzcan con frecuencia paradas en los procesos  por fallas de los equipos claves,  causando efectos nefastos en los programas de producción, afectando  la rentabilidad y credibilidad de la organización.

Existen cuatro factores que inciden directamente en la ocurrencia de fallas imprevistas, estos son  :

Fin de la vida útil del equipo: Después de un cierto numero de horas de trabajo, una maquina comienza a presentar fallas que interfieren con su labor productiva, causan un aumento del costo de mantenimiento en mano de obra y repuestos y presentan riesgos para la seguridad de la operación; determinar el momento justo para sacarla de servicio es una labor de Gerencia que resulta  de  un análisis a fondo de  las variables involucradas. Todas las industrias tienen dentro de sus estándares una estimación de  la vida útil de los equipos; mientras  para una torre de enfriamiento de una refinería petrolera puede ser  30 años, para una Volqueta en la industria de construcción seria de 6,  este estimativo sirve como referencia pero finalmente la decisión depende de parámetros como el mantenimiento que ha recibido a lo largo de su vida y las condiciones de trabajo en que se ha desempeñado. Un indicio fuerte de que un equipo esta al limite de su vida util son las fallas de cierta gravedad que comienzan a hacerse continuas, afectando componentes principales ( motores, sistemas de transmision, estructuras, sistemas hidraulicos) . Siempre la primera opcion es reparar y continuar la operacion, sin embargo puede ser  el momento de hacer la evaluacion sobre la salida de servicio del equipo

Mantenimiento deficiente: No hay un factor que  afecte tanto el desempeño de un equipo  como la falta de mantenimiento ; por ejemplo:  el hecho de ampliar en horas la frecuencia para  el cambio de aceite al motor  puede a la postre reducir hasta en un 50% su vida útil; obviar por descuido o desidia el cambio de  un juego de correas en regular estado a un sistema de enfriamiento, puede desembocar en un recalentamiento del motor ocasionando una falla catastrófica. El hecho de tener un plan de mantenimiento preventivo  y ejecutarlo seriamente, contribuye enormemente a un buen desempeño mecánico que logre la funcionalidad plena a lo largo de su vida.

Mala operación : Sobrecargar un equipo buscando mayor rendimiento en la producción, dejar de hacer mantenimiento preventivo y correctivo buscando mas horas operativas,  operarios con poca o ninguna capacitación ni experiencia  que son menos costosos ; ocasionan daños prematuros y deterioro  rápido del equipo. Personal de producción capacitado y  responsable garantiza el exito de cualquier proceso.

Equipos no confiables: Definitivamente existe mucha diferencia entra marcas y fabricantes de maquinaria, si el objetivo es tener un trabajo a largo plazo con excelente desempeño y confiabilidad se tendrá que hacer una inversión en equipos de marca reconocida que garanticen  calidad, servicio postventa y disponibilidad de partes y mano de obra especializada.

Como se puede deducir, la duración y  desempeño de un equipo depende del cuidado que se le preste,  todos los factores son controlables  en un 99%  y  el propietario o gerente decide con que grado de compromiso asume este reto. Un adecuado programa de mantenimiento preventivo junto con la supervisión constante  de la operación que se ejecuta, aseguran la continuidad en la labor productiva de una manera eficiente..

Maquinaria indestructible

Al transitar por cualquier carretera del país de las llamadas primarias  que conectan las principales regiones y ciudades, por donde se moviliza  un 90% de la  carga que sostiene la nación, es común  en estos días ver en acción cualquier cantidad de maquinaria  de construcción ultimo modelo, de todas las especies,  tamaños y colores. Sin embargo ocasionalmente entreverada entre sus parientes recién estrenadas, se destaca alguna  sobreviviente de los años 70 y 80, veteranas  que a pesar de tanto trajín siguen en buena cantidad,  operando   con una eficiencia aceptable.

No tienen ellas  ningún sistema computarizado, tampoco inyección electrónica de combustible, ni probablemente una cabina insonorizada con aire acondicionado, pero a la hora de “camellar” como dicen  sus operarios se caracterizan por su ímpetu imparable ademas de un ruido ensordecedor que ya las nuevas generaciones no produce. No es fácil conseguirles piezas de recambio, por esto, existe un mercado de órganos extraídos a alguna de sus congéneres,  finalmente  sucumbida  después de duras batallas,  en cualquier trocha de esta geografía difícil.

A estas alturas  ni sus mismos  fabricantes si es que existen todavía, las quieren atender, No es rentable fabricar y mantener repuestos que poco se van a requerir, los técnicos mecánicos supercapacitados de ultima generación que los representan, no tienen donde conectarles un escaner que en las maquinas modernas les indica cualquier falla,  se debe acudir al mecánico sesenton quien arriba  al sitio en su carrito modelo 80 y  al minuto ya tiene el diagnostico de la falla, basandose en un ruido característico que solo el conoce, corroborado por el operario , contemporáneo suyo , ya que los jóvenes no se suben a estas decanas ni por castigo, se acostumbraron  a oprimir botones en un tablero que parece de nave espacial y no quieren mover palancas  ni tirar de guayas para ejecutar su trabajo.

A estas viejitas ya no les interesa cual es su consumo de combustible, tampoco les trasnocha el concepto de vida útil o relacíon costo beneficio, pero cuando se dice trabajo duro siempre están listas a pesar de que muchas veces se deban iniciar ( ayudarles en  el encendido  con baterías de otra maquina) o fulear ( completar los niveles) los depositos de lubricantes  que siempre presentan  fugas o consumos de sus fluidos de trabajo.

En unos 20 años esta generacíon ochentera todavía estará funcionando puesto que las modelo reciente solamente logran alcanzar  su vida util nominal para aterrizar en los depósitos de chatarra, lo único que podrá sacarlas de circulacíon va a ser la ausencia total de un valiente que se atreva a operarlas.

Que trituradora utilizar : Impactor o Cono?

En los últimos 20 años las Trituradoras de impacto más conocidas como Impactores, en especial los de eje horizontal, habían venido desplazando a los Conos trituradores, principalmente en etapas  secundarias y terciarias; el argumento mas fuerte, ha sido  la  obtención de un material con mejor cubicidad,  sin embargo en años recientes parece haberse revertido esta tendencia y el Cono ha tomado una nueva fuerza gracias a su alta productividad, confiabilidad y resistencia al trabajo exigente. Aunque el Impactor es una maquina bastante sencilla, es a la vez  suficientemente impredecible en su rendimiento y muy  susceptible a las características de cada fuente de material primario en lo concerniente a la durabilidad de sus piezas de desgaste.

Comparando los dos equipos, teniendo en cuenta  un rendimiento horario similar, podríamos decir lo siguiente:

La inversión inicial de un Impactor es sensiblemente menor, la calidad del producto obtenido es excelente, tiene la mayor tasa de reducción entre sus competidoras ( superior  a  10), se puede utilizar en cualquier etapa de trituracion, aunque, talvez su  gran cualidad es producir materiales finos con gradaciones excelentes en etapas secundarias, sin necesidad de una trituración terciaria. Por otro lado su mantenimiento es costoso en dinero y  en tiempo  de producción debido a que continuamente  se debe estar revisando y cambiando  las piezas  de desgaste  que constituyen el 100%  de su estructura interna con el fin de  evitar daños en la parte  externa o carcasa, ocasionando averías   irreparables  al equipo; el material alimentado debe ser lo mas uniforme posible en su tamaño, son  sensibles a los materiales húmedos  y a la existencia de finos en el material alimentado.

El costo inicial de un Cono es mucho mas alto, la calidad del producto y el rendimiento dependen mucho de un SETTING o cierre mínimo adecuado, que  debe ser ajustado continuamente,  su tasa de reducción es   menor  que el Impactor . Es una maquina de cierta complejidad mecánica que requiere de  sistemas  de alivio para permitir paso de piezas no triturables, sistemas mecánicos o hidraúlicos que ajustan la maquina y soportan las altas  cargas  generadas y  sistemas de lubricación de alto desempeño . Todo esto  es compensado con dos caracteristicas determinantes :  sus partes de desgaste sufren mucho menos que en el Impactor , de ahí su mayor durabilidad que redunda en menores costos de operacion  y mucho menos tiempo en actividades de reparación,  un Cono bien mantenido puede durar varios meses sin realizarle ninguna intervención de mantenimiento fuera del rutinario, y, en segunda instancia,  su mayor atributo radica  en un funcionamiento a largo plazo con una confiabilidad comprobada, aportando continuidad en el proceso productivo y facilidad en la planeación de  las detenciones y los recursos para el mantenimiento. Posee ademas la facilidad de procesar gran variedad de  tamaños y granulometrías  desde arenas hasta materiales granulares para suelos.

Una acertada decisión sobre que equipo utilizar depende en gran medida de los siguientes factores:

Duración del trabajo: Si es a mediano o largo plazo  justificaría una inversión alta  que garantice continuidad , estabilidad y garantia de cumplimiento en las metas de  producción, igualmente si se piensa en una instalación productiva casi permanente en algún sitio estratégico, con un mercado asegurado; un Cono seria el equipo ideal.

Volumen de producción : igual que en el caso anterior, un volumen grande requiere un equipo que garantice continuidad y confiabilidad, aunque ambos equipos son fabricados en tamaños para grandes niveles de producción, la confiabilidad de un Cono seria mas favorable.

Recurso humano : A mayor complejidad de la máquina se va a requerir personal con alto grado de especializacion, para su operacion y mantenimiento, asi  mismo el uso de  herramientas sofisticadas en algunos casos para labores de reparación. Aunque el Impactor necesita de una supervision mecánica mas continua, las tareas de mantenimiento y reparación son mas sencillas y un operario con alguna experiencia y capacitación puede perfectamente ejecutar esta labor. En los Conos incluso, en algunas ocasiones habrá que pedir servicios especiales  al representante o dealer, para reparaciones complejas.

Fuente de material: Si el material de alimentacion es  poco abrasivo, se puede dar  una excelente  utilización al Impactor, al  aumentar  los tiempos de recambio de su partes de desgaste, principal defecto de esta maquina.

Variedad de productos: El Impactor tiene gran utilización y eficiencia en la producción de materiales finos ; el Cono es capaz de procesar una amplia gama de especificaciones de ellos . Los Conos de gran tamaño ( por encima de 200 HP de potencia) en general  no son muy eficientes para producir finos  por limitaciones del cierre mínimo, a menos que sean Conos de arena que vienen diseñados para ese propósito.

Finalmente en cuanto a su tamaño y facilidad de instalación, el Impactor por ser mas sencillo en su constitución es mas versatil y se acomoda favorablemente para su traslado constante a diferentes lugares.